一种医疗器材壳体的加工工艺的制作方法

本发明涉及一种医疗的器材工艺,更具体地说，它涉及一种医疗器材壳体的加工工艺。

背景技术：

现检索到一篇公开号为CN104816142A的中国专利文件，其名称为生物机能实验设备外壳加工工艺，其方案中记载为了减少生产成本，避开了使用模具，而是使用分解壳体，然后安装分解后的数据制作成处壳体碎片，接着通过靠膜粘接的方式将碎片整合成一个完整的壳体。

在该生产过程中，对碎片之间连接处通过外接的骨架进行加固；外接骨架将占用壳体外表面的空间，使得后期设备在整机安装时需要进行让位设计，增加了壳体的设计的成本。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种医疗器材壳体的加工工艺，利用壳体的内置骨架减少，减少了壳体成型后对空间的占用率。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种医疗器材壳体的加工工艺，步骤如下

a:根据预设条件对材料进行选种，所述预设条件为：设备类型、

设备用途、设备使用环境、设备外形以及设备强度要求；

b：解析模型:将输入的设备模型以特征和曲面为单位进行分解；

c:壳体分块加工：按设备外形尺寸将壳体分割成若干个单独小块，对单独小块进行弯曲以及切割成型；

d:靠模粘接：对相邻的单独小块进行打插骨孔，在插骨孔上开设开设有注胶孔，对两个拼接用单独小块的插骨孔插入骨杆，然后将拼接好的单独小块采用粘接粘合；

e:表面处理：对粘合后的壳体表面进行打磨处理，然后对打磨后壳体表面进行抛光处理。

通过采用上述技术方案，骨杆增加了两个单独小块之间的结构强度；将骨杆插入在单独小块内部，减少了骨杆对单独小块外部空间的占用量，减小了壳体组装的难度。

注胶孔打入胶水，将骨杆与插骨孔的内壁相互粘合，提高了骨杆与单独小块之间的连接强度。

骨杆内置在单独小块中，相对于骨杆外粘合和单独小块，还具有增加骨杆与单独小块接触面积的效果，骨杆内置所带来的两个单独小块之间的结构强度越大。

较佳的，在步骤d中，骨杆在插入插骨孔之前开设走粘剂用的贯穿孔，贯穿孔连通两个注胶孔。

通过采用上述技术方案，当往注胶孔内打胶水事，一侧主胶孔内的胶水将通过贯穿孔流动到下一个注胶孔内，增加了胶水与骨杆以及插骨孔之间粘合面积，提高粘合牢固性，进而提高了单独小块之间的连接强度。

较佳的，在步骤d中，在骨杆上开设有出胶孔，出胶孔沿着骨杆的长度方向设置。

通过采用上述技术方案，胶水在骨杆内流动时，将沿着出胶孔溢出，从而增加了骨杆外壁与插骨孔内壁之间的粘合面，进而提高了单独小块之间的连接强度。

较佳的，在步骤d中，在骨杆的端部进行切口处理，在骨杆端部形成一个抵杆。

通过采用上述技术方案，抵杆的设计，尽可能避免了骨杆中贯穿孔的端部与插骨孔内壁抵触封堵，使得插骨孔有足够的空间供胶水流入到贯穿孔中。

较佳的，在步骤d中，对底杆预先打磨成宽度小于注胶孔孔径。

通过采用上述技术方案，该设计，即使是当底杆隔挡在注胶孔位置时，胶水还是能够从出胶孔流动到插骨孔，进而流动到贯穿孔内。

较佳的，在步骤d中，骨杆的两端均是预先加工出底杆。

通过采用上述技术方案，两端均有底杆，便于操作员向任意一个注胶孔注射胶水。

较佳的，在步骤d中，在注胶孔端部开设第一圆角。

通过采用上述技术方案，圆角的设置便于注胶设备插入注胶，而圆角还具有增大胶水粘合面的效果。

较佳的，在步骤b中，所述特征包括但不限于：圆角、斜角、安装柱、加强筋，曲面包括但不限于：平面、弧面、球面、直纹面，特征与特征之间，特征与面之间，面与面之间的分界线为分解模型的分割线；

在步骤c中，单独小块的曲面利用ＣＮＣ加工中心进行雕铣成型，单独小块的平面利用平板雕刻机雕成型。

较佳的，对单独小块连接处进行受力分析后，获得所述预设区域在特定压力下的形变参数，若所述形变参数超出预设形变参数，则对该预设区域进行骨位支撑。

较佳的，根据形变参数超出预设形变参数的大小，选择不同强度的骨杆材料。

通过采用上述技术方案，不同材料其结构强度与城崩不同，更具连接处却受到强度选取合适的骨杆材料，可以在保证连接强度的基础上减小成本, 材料可以为铜、硬质塑料、不锈钢等。

综上所述，本发明具有以下有益效果：注胶孔有两个，当一个注射胶水时，另一个是观察孔，当胶水从另一孔溢出时，胶水在两个贯穿孔内注胶填充完毕。

附图说明

图1是实施例的工艺流程图；

图2是实施例中两个单独小块的连接关系示意图。

图中：

1、单独小块； 11、注胶孔；111、第一圆角；12、插骨孔；2、骨杆；21、贯穿孔；22、出胶孔；23、抵杆。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。

实施例，一种医疗器材壳体的加工工艺，如图1与图2所示，包括：

第一步选料：根据设备类型、用途、使用环境等选择材料种类：比如有耐磨和耐刮花要求时不宜选用普通ABS、PVC、PMMA等表面硬度低的材料，有耐温要求时不易选用PE、PVC等熔点低的材料，有较高结构强度要求时易选用PC、ABS等机械性能好的材料，有阻燃要求时需要选用添加阻燃剂的材料，有防腐要求时易选用理化板、聚四氟乙烯等化学惰性强的材料；

根据设备外形、使用对象等选择材料形状；比如大圆角应直接选用管料，曲面幅度大的地方选用薄壁板材，需要安装零部件或受力支撑的地方可直接使用棒料，教师或科研人员等专人使用的设备用普通壁厚的材料，学生使用的设备用壁厚较厚的材料。

第二部解析模型：将输入的设备模型以特征和曲面为单位进行分解，分解的目的是为了便于下料和加工成型；其中，转角、过渡、突变等相邻两侧不能构成同一个面的特征或曲面，特征包括：圆角、斜角、安装柱、加强筋或其他特殊造型，曲面包括：平面、弧面、球面、直纹面等单一面；特征与特征之间，特征与面之间，面与面之间的分界线就是分解模型的分割线。

下料加工:将原材料按设备模型分解的结果切割成单独小块1，然后对每一单独小块1进行加工，比如加热弯曲、吸塑、雕刻、开孔、勾槽等；单独小块1的曲面件利用现代科技ＣＮＣ加工中心进行雕铣成型，单独小块1的平面用平板雕刻机雕刻出需要的尺寸。

第三步靠模粘接：对相邻单独小块1边沿开设圆柱形的插骨孔12，两个相邻单独小块1的插骨孔12对接连通，在插骨孔12上开设注胶孔 11，注胶孔 11与插骨孔12连通，并且注胶孔 11的开口部开设有第一圆角111；

同时将制作好的骨杆2插入两个插骨孔12中；该骨杆2为圆柱杆，骨杆2的长度根据单独小块1的大小制作；骨杆2沿着轴线方向开设贯穿孔21，贯穿孔21的两个端部一体成型抵杆23，抵杆23沿着骨杆2的轴线方向设置，抵杆23的宽度需要小于注胶孔 11的孔径，并且在骨杆2的轴向方向开设有圆形的出胶孔22，出胶孔22沿着骨杆2的轴向方向螺旋布置；螺旋设置的出胶孔22使得胶水对骨杆2的反作用力在圆周方向更加均匀，使得胶水更加流畅的流动到骨杆2外壁。

当骨杆2插入两个插骨孔12后，将两个单独小块1的连接处通过化胶水粘合，单独小块1的原材料为塑料，实现两个单独小块1的固定；然后通过打胶枪向注胶孔 11打胶水，胶水将通过插骨孔12、贯穿孔21以及出胶孔22，实现骨杆2与两个单独小块1的充分粘合；

骨杆2的半径尺寸是小于插骨孔12的孔径的，因此，骨杆2插入插骨杆2比较容易，并且胶水在通过出胶孔22进入到骨杆2与插骨杆2之间的间隙的阻力较小，便于胶水填充在插骨孔12内部。

最后表面处理：第一步先将成型的设备壳体外观棱边全部倒圆角R，圆角R不易小于R3以便油漆附着，否则油漆容易掉落，第二步使用腻子刮灰找平，将不平的地方抹平，该步骤自少重复进行3次，以便附着牢固，特别是出现凹坑的地方，每次少刮一点腻子，待上次腻子晾干并打磨光滑后再进行第二次，依此类推直到将所有面找平，第三步待腻子晾干后用砂纸、抛光机打磨光滑，打磨时先粗磨，然后精磨，第四步按外观效果分色喷漆，先喷底漆，然后喷2次面漆，喷漆时需要单个颜色逐一喷漆，用美纹纸将颜色的分界线粘贴分色，将非喷色区域保护，对需要喷漆的区域进行喷漆，待该部分漆晾干后撕掉美纹纸对另外的色块重复该步骤；

其中，在实际应用中，少刮一点的目的是便于其尽快晾干，提高进度，不至于其他地方都干了该处未干而不能进行下一步工作，耽搁整体进度，一般单层控制在1mm以下，特殊情况也不易超过3mm厚。

本发明还可结合其他材料一起使用，取各自优点，使成型设备美观、可靠、成本低，加工周期短。

本方案中的受力分析具体分为两种情况：一种是可预见性的，这种一般都是在设计建模阶段进行受力分析，通过软件来实现，常用3D建模的软件都带有分析功能，也有专门做分析的软件比如ansys分析软件，通过分析结果在设计阶段就做好支撑骨位；另外一种是非可预见性的，这种需要在实际制作时来进行，根据制作需要增加支撑骨位；两种情况的分析方法是相同的，都是模拟实际使用情况，用可能会受到的最大力施加于该区域，查看变形量是否可以接受，是否有潜在危险；在同一个设备外壳的制作中，通常以上两种情况都会使用到。