一种用于大型罐体对接焊装的装置的制作方法

本发明涉及一种焊装时使用的装置，特别涉及一种大型罐体在进行对接焊装时使用的装置。

背景技术：

目前在进行大型圆柱型罐体的焊接时，多是在地面上设置沟槽，在沟槽内的两侧设有两条沿沟槽走向的转动支撑辊，通过两条支撑辊对罐体的圆柱面进行支撑。在进行罐体焊接时，通过转动两条支撑辊从而实现圆柱型罐体的转动，保证焊接人员在地面上即可进行罐体周缘的焊接操作。目前大型罐体多是由多段罐体组合而成，制造时，是将分段罐体焊接完毕后然后将分段罐体进行对接然后焊装连为一体，而在对接的过程中，罐体在支撑辊上的前后移动存在较大的困难，既要求具备足够的推力推动罐体水平前后移动，保证两段罐体的端部准确对接，同时又要求每段罐体的端部封板不能出现变形，而采用人力操作明显不能适应生产需要，迫切需要一种能够保证分段罐体进行准确对接的推动装置。

技术实现要素：

为解决目前分段罐体在对接操作中所存在的技术问题，本发明提供一种用于大型罐体对接焊装的装置。

为实现上述技术目的，本发明采用的技术方案为：一种用于大型罐体对接焊装的装置，其特征在于：包括行走装置、刹车装置、位于行走装置上的支撑装置及与支撑装置连接的推动装置，所述的刹车装置能够对行走装置进行制动，支撑装置与推动装置之间设有伸张系统，通过伸张系统控制推动装置在支撑装置上的伸出与收缩。

优选的，所述的行走装置包括底盘，在底盘的底部的左右两侧分别设有行走轮；所述的刹车装置包括刹车油缸，刹车油缸为多个，分布在底盘左右两侧并与底盘的侧面固定，刹车油杠杆指向底盘的下方，在刹车油缸杆的端部设有支撑盘；当行走装置进行行走时，刹车油缸杆收缩，支撑盘高于行走轮所处的行走面，当刹车时，刹车油缸杆伸出，支撑盘支撑在行走轮所处的行走面上。

进一步的，所述的行走轮的内侧带有突缘，底盘左右两侧对称的行走轮之间通过轮轴连接，当行走装置位于沟槽上方时，行走轮位于沟槽槽壁的顶部，行走轮内侧的突缘位于沟槽内部。

优选的，所述的支撑装置包括一垂直的支撑架体，所述支撑架体的底部与行走装置固定；所述的推动装置包括一推动架体，推动架体设有垂直的抵压面；所述的伸张系统为油缸或气缸，所述的油缸或气缸的底部与支撑架体固定，油缸或气缸的活塞杆与推动架体固定，所述的油缸或气缸为多个，当油缸或气缸的活塞杆伸出时推动推动架体向前推出，当油缸或气缸的活塞杆回缩时带动推动架体向后移动。

进一步地，所述推动架上设有水平支撑臂，所述支撑架体上设有支撑槽，所述的支撑槽的内部设有上下设置的支撑辊，支撑辊可自由转动，所述的水平支撑臂由两支撑辊之间穿过。

进一步地，所示推动架体的抵压面由若干组抵压辊的辊面组成，每组抵压辊包括若干根自由转动的抵压辊，所述的若干根抵压辊由推动架体垂直轴线上的一点向四周放射性布置，所述的若干根抵压辊的长度相等或不等，所述的抵压辊通过轴承支撑在推动架体上。

进一步的，所述每组抵压辊由4只抵压辊组成，4只抵压辊呈十字型分布。

本发明的有益效果为：能够根据罐体的位置自由调整该装置的位置，同时在装置到达指定位置后能够通过刹车装置固定，在保证稳定的前提下通过伸张系统带动推动装置将罐体在水平方向上进行推动。当罐体移动后，可在此启动行走装置使装置靠近罐体，通过连续的操作可使罐体进行远距离移动。该装置结构合理，既能轻松推动罐体水平移动，同时通过设置合理的抵压面又能防止罐体端口封板出现变形，保证焊装操作的顺利进行。

附图说明

附图1为罐体位于沟槽上的示意图。

附图2为该实施例所提供后的对接装置的主视图。

附图3为该实施例所提供后的对接装置的右视图。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本发明所提供的用于大型罐体对接焊装的装置做详细描述。

如附图1所示，分段罐体在沟槽上进行焊接时，沟槽1内的两侧设有两条沿沟槽走向的转动支撑辊2，通过两条支撑辊对罐体3的圆柱面进行支撑。两根支撑辊可在电机的带动下自由转动，通过支撑辊的转动带动罐体3转动从而方便焊接工人在地面进行焊接操作。

如附图1所示，当多段罐体3在沟槽1上方焊接而完毕后需要将分段罐体进行对接焊装，因此要求罐体3能够在支撑辊2上水平移动以实现两段罐体端部的对接。

本发明提供的对接装置的基本设计思路为：该装置应包括能够沿沟槽方向行走的行走装置以保证对接装置能够接近罐体，当对接装置到达指定位置后，刹车装置对行走装置进行刹车，将对接装置进行位置固定。同时行走装置上设有支撑装置及推动装置，启动推动装置使推动装置对罐体的端部施力从而推动罐体水平移动，每推动一次，在此启动行走装置使对接装置向罐体端部靠近，然后再次刹车、启动推动装置，反复进行，直至两段罐体的端部实现准确对接。

在本实施例中提供了一种优选的对接装置的结构。

如附图2及附图3所示，行走装置包括底盘4，在底盘的底部的左右两侧分别设有2个行走轮5，底盘左右两侧的行走轮两两对称设置，在两行走轮之间设有轮轴6。

由于该行走装置沿沟槽方向行走，行走轮5设计为内侧带有突缘，当行走装置位于沟槽上方时，结合附图3所示，行走轮位于沟槽槽壁的顶部，行走轮内侧的突缘位于沟槽内部。利用行走轮5内侧的突缘与沟槽槽壁之间的配合能够保证行走装置准确地沿沟槽走向移动。

该对接装置上设有行走驱动系统，通过电机带动轮轴转动，电机的正反转动使得行走装置可前后移动（附图中未示出行走驱动系统）。

如附图2所示，刹车装置包括刹车油缸7，刹车油缸为4个，分底盘左右两侧各布置两个，刹车油杠杆指向底盘的下方，在刹车油缸杆的端部设有支撑盘8。

当行走装置进行行走时，刹车油缸杆收缩，支撑盘高于行走轮所处的行走面，当刹车时，刹车油缸杆伸出，支撑盘8支撑在行走轮所处的行走面上，将底盘4及行走轮5撑起以防止该对接装置出现位移。

如附图2及附图3所示，支撑装置包括一垂直的支撑架体9，支撑架体9的底部与行走装置固定。为保证整台装置的稳定性，支撑架体9的顶端与底盘4之间设置斜拉撑条。

如附图2及附图3所示，推动装置包括一位于支撑架体9前方的推动架体10，推动架体10与支撑架体9之间通过气缸11连接，气缸11的底部与支撑架体9固定，气缸11的气缸杆与推动架体10连接，当气缸杆伸出时，将推动架体10向外推出，当气缸杆回缩时，推动架体10相应向支撑架体9方向回缩。

当然实际制造时，本实施例中所采用的气缸可用油缸或其他液压缸代替。

如附图2所示，由于推动架体10具有较大的重量，为防止气缸杆受损，在推动架上10设有水平支撑臂12，支撑架体上设有支撑槽（附图中不可见），支撑槽的内部设有上下设置的支撑辊13，支撑辊13可自由转动，所述的水平支撑臂12由两支撑辊13之间穿过。利用该水平支撑臂12对推动架体10进行悬挂能够极大减小气缸杆的受力，从而防止气缸杆出现损坏。而当推动架体10前后移动时，水平支承臂12可在两支撑辊13之间自由滑动，对推动架体10的前后移动不构成障碍。

如附图2及附图3所示，在推动架体10的前表面上安装有若干支抵压辊14，抵压辊14通过轴承15支撑在推动架体10上，抵压辊14可自由转动。

如附图3所示，多只抵压辊14的辊面形成抵压面，利用该抵压面与罐体的端板进行抵压接触，以推动罐体移动。

由于罐体的端板并不能保证完全的平整，利用滚动的抵压辊的辊面作为抵压面，当端板抵压部位出现凸凹不平时，抵压辊可自由转动，通过辊面的转动对端板局部受力进行分解，防止罐体端板局部集中受理而出现变形，同时利用滚动的抵压辊辊面进行挤压还可进一步提高罐体端板的平整度。

如附图3所示，在设计抵压辊14的布置时，应根据罐体端部的形状进行合理设计，在本实施例中，多只抵压辊14被分为两组，每组抵压辊中的4根抵压辊由推动架体垂直轴线上的一点向四周呈十字型布置，各抵压辊的长度相等或不等。

如果罐体端部的形状有所变化，抵压辊可分为多组，每组抵压辊的数量可不一致，但各组抵压辊的分布应以推动架体10垂直轴线上的一点为中心向四周进行放射形分布，以使罐体端部的受力尽量均匀。