管件弯折装置的制作方法

本发明涉及一种管件加工设备领域，特别涉及一种管件弯折装置。

背景技术：

弯管机大致分为数控弯管机、液压弯管机等，应用于电力施工、公铁路建设、桥梁、船舶等方面管道铺设及修造，具有功能多、结构合理、操作简单等优点。

现有的可参考公开号为cn202070621u的中国专利，其公开了一种气压弯管机，包括工作台、气缸组件、弯管压槽以及滚槽，气缸的气缸活塞通过伸缩轴杆连接弯管压槽，弯管压槽设有与管材直径相匹配的半圆形槽口，工作台上设置有用于观察两端定位并配合弯管压槽进行弯管的两个滚槽，滚槽设有与管材直径相匹配的半圆形的槽口，气缸活塞的前进和后退推动伸缩轴杆及弯管压槽向通孔台方向前进或退回。

使用时，将管件放置在弯管压槽处，气缸伸长带动弯管压槽向工作台方向前进，最终管件在弯管压槽、滚槽之间受力弯曲至设定的角度。气缸缩短带动弯管压槽退向初始位置，取出弯制好的管件，管件加工结束。

由于将管件放置在弯管压槽处时，管件的底部并没有直接与底座接触，需要工人用手扶住管件。气缸推动弯管压槽时，管件随之一起向滚槽靠近，过程中扔需要工人扶着管件，辅助管件随之一起移动，当管件与滚槽抵接时，弯管机才开始真正的弯管工作，为了保证弯管精度，工人必须保证管件与滚槽抵接时管件的水平度。管件的自重较沉，需要工人扶稳，浪费工人体力。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种节省人力的管件弯折装置。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种管件弯折装置，包括机架和设置在机架顶部的工作台，工作台设置有压槽和两个滚槽，所述压槽连接有驱动组件，驱动组件驱动压槽沿两个滚槽的中心线滑移，在两个滚槽的中心线两侧设置有支板，支板位于滚槽远离工作台中心的一侧，支板设置有当管件放入滚槽内时与管件底部抵接的支撑面，支板与工作台之间设置有供支板转动至工作台下方的转动组件，转动组件连接限制支板转动的固定组件。

通过上述技术方案，将管件放置在滚槽内，使得管件的底部与支撑面正好抵接。驱动组件驱动压槽沿着工作台的长度方向移动，直至管件的外壁与压槽抵接，开始真正的弯折工作。随着压槽的不断移动，管件的弯折角度不断变大，当管件的弯曲角度达到加工要求后，驱动组件带动压槽后退，工人取出弯制好的管件，管件加工结束。用支板对管件的支撑代替人手对管件的扶持，达到节省人力的效果。当加工完毕后，通过转动组件将支板转动至工作台下方，用固定组件将支板的位置固定，使管件弯折装置在不使用时，体积小巧、紧凑，减少支板占用工作台外部的空间，避免支板被异物磕碰损坏，提高设备的使用寿命。工作台从上方对支板起到保护作用，减少灰尘杂物落到支撑面上的概率，提高支撑面的清洁度，减少清理和维护的频率，节省人力。保证其平整性，使得管件平稳的放置在支板上，保证加工精确度。

较佳的，所述转动组件包括与支板固接的转动轴，在工作台上设置有与转动轴相适配的转动孔，转动轴和转动孔的轴线重合且与两个滚槽的中心线平行。

通过上述技术方案，转动轴在转动孔内绕着自身的轴线转动，能够带动与其固接的支板相对于工作台转动。转动轴和转动孔的配合使得转动连接可靠，保证支板的转动顺滑。转动孔和转动轴便于加工。

较佳的，所述固定组件包括套设在转动轴外壁的固定套，固定套与工作台固接，固定套上螺纹连接有固定螺栓，固定螺栓的端头与转动轴抵接。

通过上述技术方案，固定螺栓拧紧，固定螺栓的端头紧紧的抵接在转动轴的外壁上，使得固定套和固定套无法相对转动。由于转动轴与支板固接，固定套与工作台固接，固定螺栓拧紧时实现支板的固定。

较佳的，所述支板包括与转动轴固接的支杆以及设置有支撑面的板体，板体与支杆之间设置有供支撑面保持水平的调节组件。

通过上述技术方案，由于支杆的一端为转动组件，另一端为板体。支杆通过转动组件转动，带动板体移动，使得板体的高度发生变化，同时板体倾斜。通过调节组件能够将升高或降低后倾斜的板体调节水平，使得板体扔能够对管件起到平稳的支撑作用。使得支撑面在能够调节高度的同时保持水平的状态，便于工人根据实际使用情况灵活的对板体的高度进行调节。

较佳的，所述调节组件包括与支杆固接的调节轴，调节轴外套设有与调节轴相适配的调节套，调节套与板体固接，调节套上螺纹连接有调节螺栓，调节螺栓的端头与调节轴抵接。

通过上述技术方案，调节轴和调节套能够相对转动，调节螺栓拧紧时，调节螺栓的端头紧紧的抵接在调节轴的外壁上，将调节轴压在调节套内，限制调节轴和调节套的相对转动，将支杆和支板固定，保持支板的稳定性。调节螺栓便于使用和维护，节省人力。

较佳的，所述板体上固设有水平尺。

通过上述技术方案，在工人将支撑面进行调节时，能够起到参照作用，便于工人通过调节组件将支撑面调节水平，便于使用，节省人力。

较佳的，所述板体上固设有把持部。

通过上述技术方案，把持部提供给工人着力点，便于工人把持。需要将支板通过转动组件转动时，由于板体距离转动组件有一定的长度，使得工人在把持部施力时，能够获得较大的转动力矩，使用较小的力就能够转动支板。当需要通过调节组件调节支杆和板体时，仍然可以通过手持把持部转动板体，以将支撑面调节的水平，节省人力。

较佳的，所述固定组件包括固设在工作台下方的固定板，固定板上设置有将支板压在固定板上的固定块，固定块和固定板之间设置有供固定块沿转动轴的轴向滑移的滑移组件。

通过上述技术方案，将支板收纳至工作台下方时，先通过转动组件将支板压在固定板上，然后通过滑移组件滑移固定块，将固定块滑移至固定块将支板压在固定板上的状态。仅仅通过滑移固定块就能够实现支板在工作台下方的固定，使用起来更加方便，也便于使用。工人也可以扔保留固定螺栓拧紧的状态，这样使得支板在工作台下方时具有双重的固定，更加稳定。

较佳的，所述固定板与工作台下表面之间留有间隙，固定板的上表面边缘处设置有挡板。

通过上述技术方案，固定板和工作台之间的间隙供工人放置加工工具等物品，固定板的上表面对物品进行支撑。挡板能够起到保护作用，避免放置在固定板上方的物品从固定板的边缘掉落，保证物品放置的稳定性。

较佳的，所述支撑面上固设有缓冲垫。

通过上述技术方案，缓冲垫能够对管件与支撑面的接触起到缓冲的效果，避免放置管件时管件被支撑面磕碰，保证管件的外观平整度，保证管件的使用寿命。

综上所述，本发明具有以下有益效果：

1、用支板对管件的支撑代替人手对管件的扶持，达到节省人力的效果；

2、体积小巧、紧凑；

3、提高设备的使用寿命；

4、提高支撑面的清洁度，减少清理和维护的频率，节省人力；

5、提高支撑面的清洁度，使得管件平稳的放置在支板上，保证加工精确度；

6、板体的高度便于调节；

7、保证管件的使用寿命。

附图说明

图1是管件弯折装置的结构示意图；

图2是图1中a处的局部放大示意图；

图3是为了体现支板结构的局部示意图；

图4是图3中b处的局部放大示意图；

图5是支板收纳至工作台下方的示意图；

图6是图5中c处的局部放大示意图；

图7是图5状态时的局部剖视图；

图8是为了体现顶轴和底轴结构的局部剖视图。

图中，1、机架；11、支腿；12、凸台；121、定位孔；13、驱动气缸；131、活塞杆；14、升降气缸；141、引导组件；1411、引导轴；1412、引导套；15、压板；151、压紧孔；16、工作台；2、压槽；21、可拆卸固定连接件；211、连接轴；212、连接套；213、连接螺栓；3、滚槽；31、顶轴；32、底轴；4、卡槽；41、角形槽；42、圆形槽；5、支板；51、支杆；52、板体；521、缓冲垫；522、水平尺；523、把持部；6、转动组件；61、转动轴；62、转动孔；7、固定套；71、固定螺栓；8、调节组件；81、调节轴；82、调节套；83、调节螺栓；9、固定板；91、固定块；93、滑移组件；931、滑槽；932、滑块；9321、连接杆；94、挡板。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。其中相同的零部件用相同的附图标记表示。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向，词语“底面”和“顶面”、“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。

一种管件弯折装置，如图1所示，包括机架1，机架1的底部四角处设置有用于支撑的支腿11。机架1的顶部固接有工作台16，工作台16的呈长方体。在机架1和工作台16之间固定设置有隔板。

在工作台16长度方向的一端上表面一体成型有长方形的凸台12，凸台12上方设置有两个滚槽3，两个滚槽3以工作台16的长度方向中心线为中心线对称设置，即两个滚槽3的连线与工作台16的宽度方向平行，此中心线为弯管机的对称线。

结合图2，滚槽3呈轴线垂直于工作台16上表面的圆柱形，滚槽3的周向侧壁开设有卡槽4，卡槽4包括一个角形槽41以及一大一小的圆形槽42，三个槽均匀的间隔一百二十度设置。角形槽41的横截面呈三角形，角形槽41的内壁与角钢的外壁相适配。圆形槽42的横截面呈半圆形的圆形槽42的内壁与圆管类的外壁相适配。使得滚槽3能够用于夹持多种型号的管件。

在滚槽3和凸台12之间设置有定位组件，定位组件包括开设在凸台12上表面的若干定位孔121，定位孔121的直径小于滚槽3的直径，定位孔121的轴线与滚槽3的轴线重合。定位孔121沿着两个滚槽3的连线均匀的间隔设置。每两个以对称线为中心线对称设置的定位孔121为一组定位孔121，凸台12上设置有若干组定位孔121。

如图8所示，滚槽3的底部与定位孔121之间设置第二转动部，第二转动部包括固设在滚槽3底部的底轴32，底轴32的轴线与滚槽3的轴线重合，底轴32的直径与定位孔121的直径相适配，底轴32的长度等于定位孔121的深度。底轴32插入定位孔121内，滚槽3的底部端面与凸台12的上表面抵接，滚槽3底部通过底轴32与定位孔121转动连接。

在滚槽3上方设置有压板15，压板15呈长方体，压板15的长度方向与工作台16的宽度方向平行，压板15的宽度方向与工作台16的长度方向平行，在压板15的下表面与定位孔121相对的位置设置有若干压紧孔151。压紧孔151的直径等于定位孔121的直径，压紧孔151为贯穿孔。

滚槽3的顶部与压紧孔151之间设置有第一转动部，第一转动部包括固设在滚槽3顶部的顶轴31，顶轴31的轴线与滚槽3的轴线重合，顶轴31的直径与压紧孔151的直径相适配。顶轴31插入压紧轴内，滚槽3的顶部通过顶轴31与压紧孔151转动连接。

回看图1，在压板15和工作台16之间设置有升降组件和引导组件141。升降组件包括竖直的设置在工作台16和压板15之间的升降气缸14，升降气缸14的长度方向与滚槽3的轴线平行，升降气缸14设置在压板15距离工作台16长度方向边缘较近的一侧，升降气缸14的底端与工作台16上表面固定连接，升降气缸14的顶端与压板15靠近长度端处固定连接。

结合图2，引导组件141包括设置在压板15距离工作台16长度方向边缘较近的一侧的引导轴1411，引导轴1411的轴线竖直设置。引导轴1411的底端固定在工作台16上表面上。引导轴1411上滑移连接有相适配的引导套1412，引导套1412与压板15的侧壁固定连接。

升降气缸14伸长或缩短，带动压板15沿着引导轴1411的轴向上下移动，使得压紧孔151与顶轴31连接或分离。

回看图1，在工作台16长度方向的远离滚槽3的一端设置有驱动组件，驱动组件包括固设在工作台16上的驱动气缸13，驱动气缸13的活塞杆131指向工作台16设有滚槽3的一端。驱动气缸13的活塞杆131位于工作台16长度方向的中心线的正上方。

结合图7，活塞杆131靠近滚槽3的端头连接有压槽2，压槽2的厚度小于滚槽3的高度。压槽2呈向设置有滚槽3一侧凸起的弧状槽，压槽2的槽大小与卡槽4的尺寸相适配，当加工不同的管件时，通过设置在压槽2和活塞杆131之间的可拆卸固定连接件21对压槽2进行更换。可拆卸固定连接件21包括与活塞杆131端头固接的连接轴211，连接轴211的轴线与工作台16长度方向的中心线平行且位于工作台16长度方向中心线的正上方，连接轴211的截面呈方形。在连接轴211外套设有相适配的连接套212，连接套212顶部螺纹连接有连接螺栓213，连接螺栓213的轴线竖直，连接螺栓213的底端伸入连接套212内并与连接轴211的顶端紧紧抵接，将连接套212固定在连接轴211上。连接套212与压槽2远离滚槽3的一侧中心处固定连接。

驱动气缸13启动，带动活塞杆131伸长或缩短，带动压槽2沿着工作台16的长度方向移动。升降气缸14带动压板15上升，使得压板15沿着引导轴1411的轴向滑移，使得压紧孔151与顶轴31分离，压板15的下表面与凸台12上表面的距离大于顶轴31顶部到底轴32底部的距离。工人将滚槽3向上移动，使得滚槽3带动底轴32与定位孔121分离。根据待加工管件的长度，通过将底轴32放置在不同的定位孔121内，以调整两个滚槽3之间的距离。升降气缸14带动压板15下降，带动压紧孔151套设在顶轴31外壁，将滚槽3的轴线位置固定，使得滚槽3能够绕着自身的轴线转动。

回看图1，在对称线的两侧对称的设置有两个支板5，支板5分别位于工作台16长度边缘的两侧，支板5位于滚槽3远离工作台16中心的一侧。

如图3所示，支板5包括呈长方体板状结构的板体52，板体52的上表面水平设置，为支撑面。在支撑面固定铺设有缓冲垫521，缓冲垫521由橡胶等具有缓冲性的材料制成。在支撑面远离压槽2的一侧固设有水平尺522，水平尺522的长度方向与工作台16的宽度方向平行。板体52远离压槽2的侧壁上固设有门字形的把手。

在板体52下方设置有l形的支杆51。支杆51的一端和板体52通过调节组件8连接，另一端和工作台16通过转动组件6以及固定组件连接。

结合图4，调节组件8包括与支杆51固接的调节轴81，调节轴81的轴线与工作台16的长度方向平行。在板体52的下表面固设有调节套82，调节套82套设在调节轴81的外壁上。调节套82上开设有螺纹孔，螺纹孔内螺纹连接有调节螺栓83，调节螺栓83的端头伸入调节套82内并与调节轴81的外壁紧紧抵接。使得板体52能够相对于支板5绕着调节轴81的轴线转动，以调节支撑面的倾斜角度，使得支撑面保持水平。由于支杆51的一端为转动组件6，另一端为板体52。支杆51通过转动组件6转动，带动板体52移动，使得板体52的高度发生变化，同时板体52倾斜。通过调节组件8能够将升高或降低后倾斜的板体52调节水平，使得板体52扔能够对管件起到平稳的支撑作用。使得支撑面在能够调节高度的同时保持水平的状态，便于工人根据实际使用情况灵活的对板体52的高度进行调节。

结合图2和图3，转动组件6包括与支杆51远离板体52的一端固接的转动轴61，转动轴61的轴线与调节轴81的轴线平行。在工作台16上固设有方形板，放行板上开设有与转动轴61相适配的转动孔62，转动轴61能够在转动孔62内带动与其固接的支杆51绕着转动轴61的轴线转动。

固定组件包括与方形板固接的固定套7，固定套7设在转动轴61的外壁上，在固定套7上螺纹连接有固定螺栓71，固定螺栓71的轴线竖直设置，固定螺栓71的底端伸入固定套7内，并与转动轴61的外壁紧紧抵接，将支杆51与工作台16固定。

回看图1，在工作台16下方设置有水平的板状结构，为固定板9，固定板9与机架1固接，相对于工作台16固定。固定板9沿着至工作台16长度方向远离驱动气缸13的一端。固定板9的上表面边缘处固设有向上凸起的挡板94。固定板9上表面与挡板94的顶部与工作台16的下表面之间均留有间隙，便于工人通过间隙将弯折工件等物品放置在固定板9上。

固定板9的竖直截面呈上面大、下面小的梯形结构。使得固定板9在工作台16长度方向的两侧设置有倾斜的侧壁，侧壁的底端向内倾斜。

结合图5和图6，在固定板9的两个倾斜的侧壁上分别设置有固定块91，固定块91呈长条状的块状结构。固定块91与固定板9之间设置有滑移组件93，滑移组件93包括开设在固定板9倾斜的侧壁上的滑槽931，滑槽931的截面呈燕尾型。滑槽931的长度方向与转动轴61的轴线平行。在滑槽931内滑移连接相适配的滑块932，固定板9两侧的滑块932之间固接有连接杆9321，连接杆9321使得两侧滑块932的滑移运动同步，使得两个滑块932能够同时在各自的滑槽931内滑移相同的距离。滑块932的端头伸出滑槽931并与固定块91固定连接。固定块91与固定板9之间留有间隙，间隙的大小正好与支杆51的外径相适配。将固定螺栓71拧松，通过转动组件6转动支板5，将支板5转动至支杆51与固定板9的侧壁抵接，然后推动滑块932，使得滑块932在滑槽931内滑移运动，使得滑块932带动固定块91压在支杆51上，将支杆51限制在固定块91和固定板9之间，使得支板5无法相对转动。

其中，将管件放置在滚槽3内，使得管件的底部与支撑面正好抵接。驱动气缸13驱动压槽2沿着工作台16的长度方向移动，直至管件的外壁与压槽2抵接，开始真正的弯折工作。随着压槽2的不断移动，管件的弯折角度不断变大，当管件的弯曲角度达到加工要求后，驱动气缸13带动压槽2后退，工人取出弯制好的管件，管件加工结束。用支板5对管件的支撑代替人手对管件的扶持，达到节省人力的效果。当加工完毕后，通过转动组件6将支板5转动至工作台16下方，用固定块91将支板5的位置固定，在上方也可以采用固定螺栓71拧紧的方式加强固定。使管件弯折装置在不使用时，体积小巧、紧凑，减少支板5占用工作台16外部的空间，避免支板5被异物磕碰损坏，提高设备的使用寿命。工作台16从上方对支板5起到保护作用，减少灰尘杂物落到支撑面上的概率，提高支撑面的清洁度，减少清理和维护的频率，节省人力。减少灰尘杂物，即保证支撑面在使用时平整性，使得管件平稳的放置在支板5上，保证加工精确度。

本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。