一种用于灯头装配的自动铆钉机的制作方法

本发明创造涉及灯具生产，尤其涉及一种用于灯头装配的自动铆钉机。

背景技术：

现有技术中，如图1所示的一种新型灯头的配件4，在生产装配中，需先从配件4底部放入三个铆钉5，并使铆钉5从通孔向上露出，然后在铆钉5顶部套入线接头，再进行冲铆。传统手工装配方式由于效率低下而且容易产生漏钉等不良品，已逐渐被自动化装配所取代。然而现有的自动化装配设备仍然是模仿人的操作规律进行装配，通过设置旋转分度盘和多个送料机构实现对配件4上铆钉5的输送，虽然代替了手动操作，但生产效率提升有限，而且占用较大的现场空间。

技术实现要素：

本发明创造旨在解决上述所提及的技术问题，提供一种用于灯头装配的自动铆钉机，一次输送即可满足一个产品所需全部铆钉，提升装配效率，占用空间小。

本发明创造是通过以下的技术方案实现的：

一种用于灯头装配的自动铆钉机，包括送料机构、定位机构和冲铆机构，送料机构包括若干导轨，导轨将铆钉输送至定位机构，定位机构包括第一本体，第一本体沿铆钉移动方向依次设置有分料组件、输送组件、定位铆钉和待铆钉产品的定位模，分料组件包括固定板，固定板设置有若干容置铆钉的第一通孔，第一通孔与导轨连接，相邻第一通孔之间的位置与待冲铆产品相同；输送组件包括第一滑块，第一滑块设置有能够与第一通孔同轴的第三通孔，铆钉经由第一通孔、第三通孔输送至定位模。

优选的，固定板的侧壁设置有与第一通孔相交的第二通孔，第二通孔内设置有限位销，限位销沿第二通孔轴线方向往复移动使铆钉间歇通过第一通孔。

进一步的，第一滑块背向定位模的一侧设置有第一动力件，第一滑块设置有推动限位销移动的第一挡板，限位销背向第一挡板的一侧设置有复位弹簧和支撑复位弹簧的复位板。

进一步的，限位销背向第一挡板的一侧设置有第一连杆，第一连杆将限位销相互连接，使第一连杆可随限位销移动，固定板设置有容置第一连杆移动的第一凹槽。

优选的，第一滑块朝向定位模的一侧设置有第一开口，第一开口内设置有可相对第一滑块移动的第二滑块，第二滑块防止铆钉从第三通孔底部脱出。

进一步的，第二滑块背向定位模的一侧设置有第一弹簧，第一弹簧背向第二滑块的一端与第一滑块连接，第一开口的侧壁设置有对第二滑块移动范围进行限制的限位柱，第二滑块对应设置有容置限位柱的第二凹槽，第二凹槽呈长条形，第二凹槽的长度方向沿第二滑块的移动方向设置。

优选的，第一本体上设置有对第一滑块移动进行导向的若干导轮，导轮沿垂直于第一滑块移动方向的两侧设置。

优选的，第一本体设置有容置定位模的安装槽，安装槽呈长条形，安装槽的长度方向与第一滑块的移动方向垂直。

优选的，冲铆机构包括冲床，冲床设置有放置定位机构的平台、提供压铆动力的传动组件和安装于传动组件的冲头，冲头用于冲铆铆钉，冲头包括盘状的第三本体，第三本体的底部设置若干第四通孔，第四通孔内设置有向下延伸的冲杆。

有益效果是：与现有技术相比，本发明创造不仅通过设置送料机构、定位机构和冲铆机构实现了灯头配件的自动装配；送料机构通过设置振动盘、导轨和若干导管进行输送，铆钉的输送无需多个振动盘，节省了成本，减少了占地空间；定位机构通过分料组件、输送组件和定位模，实现一次输送即可满足一个产品所需的全部铆钉，提高了装配效率；分料组件、输送组件和定位模的设置还使得本发明创造无需设置旋转分度盘，占用空间更小，结构更加紧凑；将分料组件、输送组件和定位模固定于第一本体上，便于定位机构适应不同类型的冲铆机构；而且更换固定板、第一滑块和定位模即可实现不同产品间的切换，易于通用。

附图说明

以下结合附图对本发明创造的具体实施方式作进一步的详细说明，其中：

图1为一种新型灯头配件的结构示意图；

图2为本发明创造的一种用于灯头装配的自动铆钉机的结构示意图；

图3为图2中送料机构的结构示意图；

图4为图2中定位机构装配状态的结构示意图；

图5为图3中定位机构的分解状态的结构示意图。

具体实施方式

如图2所示，一种用于灯头装配的自动铆钉机，包括送料机构1、定位机构2和冲铆机构3。

送料机构1包括振动盘11和若干导轨12，导轨12可以通过设置有导管，导管将铆钉5输送至第一通孔222内。

作为以上方案的一种替代方案，送料机构1还可以包括送料组件13，振动盘11旋转振动将铆钉5有序排列，工作效率高、占用空间小。

导轨12将铆钉5引导至送料组件13，为方便铆钉5的移动，导轨12上可设置气管，气管吹气带动铆钉5移动。

送料组件13如图3所示，包括盘状的第二本体14，第二本体14可旋转，第二本体14的边缘设置有若干容置铆钉5的第二开口15，铆钉5经由导轨12进入第二开口15内。

若干第二开口15沿第二本体14的边缘均布，第二本体14转动时每个第二开口15存留有一个铆钉5。

第二本体14的顶部设置有可移动的第一弧形板16，第一弧形板16从若干第二开口15的顶部遮蔽铆钉5，第一弧形板16的顶部设置有若干真空管17。

第一弧形板16通过气缸带动进行移动或者由电机带动旋转，当第一弧形板16从第二开口15上方离开时，真空管17将铆钉5从第二开口15处吸入真空管17内，然后输送至定位机构2。

当然也可以使第一弧形板16位于第二开口15的底部，在第一弧形板16的底部设置若干管道，当弧形板离开第二开口15时，铆钉5落入管道内，进而输送至定位机构2。

真空管17或管道的数量可以根据灯头的配件4所需铆钉5的数量进行调节。

作为以上方案的进一步拓展，第二本体14外侧可以设置有环绕第二本体14的第二弧形板18，第二弧形板18防止铆钉5从第二开口15处脱落。

对于冲铆机构3，冲铆机构3可以采用常规的冲床31，冲床31设置有放置定位机构2的平台32、提供压铆动力的传动组件33和安装于传动组件33的冲头34，冲头34用于冲铆铆钉5。

冲头34可以包括盘状的第三本体35，第三本体35的底部设置若干第四通孔，第四通孔内设置有向下延伸的冲杆36。

常用状态下冲杆36的位置和固定是通过沿第三本体35径向设置的螺钉进行调节，为增强冲杆36与第三本体35的连接强度，第四通孔内可以设置有套于冲杆36的衬套。

由于第四通孔通常为机加工形成，位置较为精确，及时稍有误差，也可以使衬套与冲杆36偏心设置，通过旋转衬套进行调节。

对应定位机构2，如图2、图4、图5所示，定位机构2可以包括第一本体21，第一本体21优选为长条状，便于第一本体21设置于冲床31的平台32上，第一本体21长度方向正对操作者，方便员工进行操作。第一本体21用螺钉与平台32进行固定，不使用时可将定位机构2拆走，使冲床31供其他工作使用，设备不会闲置，利用率高。

第一本体21沿铆钉5移动方向依次设置有分料组件22、输送组件23、定位铆钉5和待铆钉产品的定位模24。

铆钉5从上方进入分料组件22，分料组件22以间歇供给的形式将铆钉5供给至输送组件23，输送组件23往复移动时铆钉5定位于定位模24，操作工将灯头的配件4套于定位模24上，然后放入线接头，启动冲床31，使传动组件33带动冲头34向下移动，冲杆36压铆铆钉5，完成灯头的配件4的装配。

分料组件22包括连接第一本体21的固定板221，固定板221顶部设置有若干竖直设置的第一通孔222，送料机构1将铆钉5输送至第一通孔222内。

第一通孔222也可倾斜设置，便于与送料机构1连接。

相邻第一通孔222之间的位置与待冲铆产品相同，使得铆钉5进入定位模24后可以直接进行冲铆，无需再进行调整。

为实现铆钉5的逐个输送，固定板221的侧壁设置有与第一通孔222相交的第二通孔223，第二通孔223内设置有限位销224，限位销224沿第二通孔223轴线方向往复移动使铆钉5逐个通过第一通孔222。

输送组件23包括设置于固定板221底部的第一滑块230，第一滑块230可沿第一本体21表面滑动，第一滑块230可拆装的设置有定位块231，定位块231设置有第三通孔232，第一滑块230滑动过程中第三通孔232能够与第一通孔222同轴，进而第三通孔232可以将铆钉5由第一通孔222输送定位模24。

第三通孔232可以设置在第一滑块230而无需设置定位块231，这样以减少自动铆钉机的零件数量，但定位块231的设置可以方便自动铆钉机的调试和冲铆产品的切换。

第一滑块230朝向定位模24的一侧可以设置有第一开口233，第一开口233内设置有可相对第一滑块230移动的第二滑块234，第二滑块234防止铆钉5从第三通孔232底部脱出。

为实现分料组件22中限位销224的往复移动，第一滑块230背向定位模24的一侧可以设置有第一动力件238，第一滑块230设置有推动限位销224移动的第一挡板239，限位销224背向第一挡板239的一侧设置有复位弹簧225和支撑复位弹簧225的复位板226。

第一动力件238优选为气缸，第一动力件238推动第一滑块230移动，第一滑块230使第三通孔232内的铆钉5向定位模24移动，第一挡板239使限位销224移动，铆钉5从第一通孔222内向下滑落，待第一滑块230返回时，第三通孔232内进入新的铆钉5，同时复位弹簧225回位，使限位销224对送料机构1中的铆钉5进行阻隔，使第三通孔232内只存留有一个铆钉5，使输送组件23稳定运行，避免因第三通孔232内存留多个铆钉5而发生卡滞。

当一个灯头的配件4所需的铆钉5的数量较多时，限位销224数量对应增加，复位弹簧225的数量也需采用多个，为简化结构，限位销224背向第一挡板239的一侧可以设置有第一连杆227，第一连杆227将限位销224相互连接，固定板221设置有第一凹槽228，第一凹槽228使第一连杆227可随限位销224移动。这样仅需使用两个复位弹簧225即可满足要求。

为使第二滑块234既可以防止铆钉5从第三通孔232处脱出，又保证铆钉5能顺利的从第三通孔232处落于定位模24上，第二滑块234背向定位模24的一侧可以设置有第一弹簧235，第一弹簧235背向第二滑块234的一端与第一滑块230连接，第一开口233的侧壁设置有限制第二滑块234移动范围的限位柱236，第二滑块234对应设置有容置限位柱236的第二凹槽237，第二凹槽237呈长条形，第二凹槽237的长度方向沿第二滑块234的移动方向设置。

限位柱236和第二凹槽237均设置有两个，避免第二滑块234移动中偏摆卡滞。

第一动力件238推动第一滑块230移动，第二滑块234随之移动，当第二滑块234与定位模24接触时第二滑块234停止移动，第一滑块230继续移动，第二滑块234偏离定位块231的下方，不再对第三通孔232进行遮蔽，铆钉5从而由第三通孔232落入定位模24内。

第一滑块230返回时，第一弹簧235使第二滑块234重新移动至定位块231的下方，对第三通孔232进行遮蔽，使落入第三通孔232内的新铆钉5不会从第三通孔232的底部脱出。

为对定位模24进行良好的支撑，第一本体21设置有容置定位模24的安装槽211，安装槽211呈长条形，安装槽211的长度方向与第一滑块230的移动方向垂直。

为使第一滑块230沿直线运动，避免第一滑块230运动产生偏离而导致铆钉5未能正确放置于定位模24上，第一本体21上可以设置有对第一滑块230移动进行导向的若干导轮212，导轮212沿垂直于第一滑块230的移动方向的两侧设置。

由于铆钉5由第一通孔222进入第三通孔232以及由第三通孔232进入定位模24都需要一定的时间，因此固定板221和定位块231的底部可以设置沟槽，使铆钉5尽早的与定位块231和固定板221脱落而不影响输送组件23的移动。

以上实施例仅用以说明本发明创造的技术方案而并非对其进行限制，凡未脱离本发明创造精神和范围的任何修改或者等同替换，其均应涵盖在本发明创造技术方案的范围内。