本发明涉及翻车机系统改造工艺技术领域，尤其涉及一种翻车机托轮组更换工艺。
背景技术：
翻车机是一种大型、高效的机械化卸车设备，用于翻卸铁路敞车，目前它是我国散货码头最为广泛采用的一种卸车设备。经过多年的运转，翻车机卸车系统托轮组出现较为严重的磨损，影响卸车系统的安全使用，因此，需要对磨损的托轮组进行更换，传统的托轮组更换采用整体安装工艺，吊装难度大，对吊车选型和吊装场地的要求较高，需要重新定位，延长了托轮组的更换时间，翻车机的停机时间较长，影响着翻车机的正常翻卸作业，进而降低了工作效率。
技术实现要素：
本发明旨在解决现有技术的不足，而提供一种翻车机托轮组更换工艺。
本发明为实现上述目的，采用以下技术方案：一种翻车机托轮组更换工艺，其特征在于，其更换步骤如下：
(1)托轮基准，将翻车机回翻至初始位置，测量平台上特征点的标高，测量翻车机进出口铁路轨道标高，确定铁路基准标高，测量进出口托轮底梁和托轮座加工面的标高，在现有托轮底梁上，焊接定位挡块，作为拆除和安装新托轮的定位基准；
(2)驱动单元基准，在现有驱动齿轮基座下方焊接挡块，作为定位基准，并用钢材将联轴器管与地面结构焊接牢固，确保拆除旧设备后，新齿轮轴与原联轴器同轴度一致；
(3)拆除润滑管路，为拆除施工方便，拆除托轮组和驱动单元的润滑管路并做好保护；
(4)调整翻车机，在翻转合适的角度下，将支撑工装、安装辅材吊运放置在指定位置；
(5)更换托轮组，根据托轮定位基准，首先确定托轮更换空间，翻车机的托轮组分别位于回转端环两侧，由于翻车机开口侧托轮位于驱动下方，此侧的托轮只能纵向移动才能吊出，倾翻侧的托轮横向移动到托轮底梁末端可吊出；开口侧托轮底梁侧面焊接延伸平台；按照翻车机的出、入口顺序分别施工，确认翻车机两端的高速轴和低速轴制动器均处于制动状态，将两个液压千斤顶放置于托轮底梁顶升台上，对准托轮组，通过垫板调节高度，使端环刚刚离开托轮，在千斤顶两侧用钢板将顶升支座和支撑柱焊接牢固；封锁四轮平衡梁和两轮平衡梁的摆角，使四轮平衡梁位置不动；将开口侧托轮整体纵向移动，再用翻车机厂房吊车吊出翻车机坑；将倾翻侧托轮整体横向移动，再用翻车机厂房吊车吊出翻车机坑；分别按照旧设备移出的通道，安装新的托轮组；调整托轮组与轨道的相对位置，确保托轮与环轨的侧向间隙相同；固定托轮底梁与托轮支座的螺栓，保证螺栓连接牢固；
(6)更换驱动单元，根据驱动单元的定位基准，拆除进、出车端的传动装置，将其吊运到机房外部；将进、出车端传动装置的新齿轮轴安装到位，并与旧联轴器连接好；精确调整驱动单元齿轮啮合侧隙为2.2-3.5mm，啮合区域大于60％；
(7)调整翻车机各部分，解开翻车机各部件的固定支撑和封锁；
(8)恢复安装托轮组和驱动单元的润滑管线；
(9)清理现场并空载试车；
(10)后续工作，托轮和驱动更换后要注意监护运行，检查螺栓是否出现松动的现象，再次运行20-30天需对螺栓进行二次检查，若出现螺栓松动则重新进行紧固。
本发明的有益效果是：本发明与传统的托轮组更换工艺相比，吊装难度大幅度降低，也大幅度降低了对吊车选型和吊装场地的要求，通过封锁四轮平衡梁和两轮平衡梁的摆角，使四轮平衡梁位置不动，不需要重新定位，大大缩短了托轮组的更换时间，尽量减少翻车机停机时间的前提下实现托轮组的更换，有效规避了对正常翻卸作业的影响，提高了效率，节省了成本，安全可靠。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步说明：
实施例1
一种翻车机托轮组更换工艺，其更换步骤如下：
(1)托轮基准，将翻车机回翻至初始位置，测量平台上特征点的标高，测量翻车机进出口铁路轨道标高，确定铁路基准标高，测量进出口托轮底梁和托轮座加工面的标高，在现有托轮底梁上，焊接定位挡块，作为拆除和安装新托轮的定位基准；
(2)驱动单元基准，在现有驱动齿轮基座下方焊接挡块，作为定位基准，并用钢材将联轴器管与地面结构焊接牢固，确保拆除旧设备后，新齿轮轴与原联轴器同轴度一致；
(3)拆除润滑管路，为拆除施工方便，拆除托轮组和驱动单元的润滑管路并做好保护；
(4)调整翻车机，在翻转合适的角度下，将支撑工装、安装辅材吊运放置在指定位置；
(5)更换托轮组，根据托轮定位基准，首先确定托轮更换空间，翻车机的托轮组分别位于回转端环两侧，由于翻车机开口侧托轮位于驱动下方，此侧的托轮只能纵向移动才能吊出，倾翻侧的托轮横向移动到托轮底梁末端可吊出；开口侧托轮底梁侧面焊接延伸平台；按照翻车机的出、入口顺序分别施工，确认翻车机两端的高速轴和低速轴制动器均处于制动状态，将两个液压千斤顶放置于托轮底梁顶升台上，对准托轮组，通过垫板调节高度，使端环刚刚离开托轮，在千斤顶两侧用钢板将顶升支座和支撑柱焊接牢固；封锁四轮平衡梁和两轮平衡梁的摆角，使四轮平衡梁位置不动；将开口侧托轮整体纵向移动，再用翻车机厂房吊车吊出翻车机坑；将倾翻侧托轮整体横向移动，再用翻车机厂房吊车吊出翻车机坑；分别按照旧设备移出的通道，安装新的托轮组；调整托轮组与轨道的相对位置，确保托轮与环轨的侧向间隙相同；固定托轮底梁与托轮支座的螺栓，保证螺栓连接牢固；
(6)更换驱动单元，根据驱动单元的定位基准，拆除进、出车端的传动装置，将其吊运到机房外部；将进、出车端传动装置的新齿轮轴安装到位，并与旧联轴器连接好；精确调整驱动单元齿轮啮合侧隙为2.2mm，啮合区域大于60％；
(7)调整翻车机各部分，解开翻车机各部件的固定支撑和封锁；
(8)恢复安装托轮组和驱动单元的润滑管线；
(9)清理现场并空载试车；
(10)后续工作，托轮和驱动更换后要注意监护运行，检查螺栓是否出现松动的现象，再次运行20天需对螺栓进行二次检查，若出现螺栓松动则重新进行紧固。
实施例2
一种翻车机托轮组更换工艺，其更换步骤如下：
(1)托轮基准，将翻车机回翻至初始位置，测量平台上特征点的标高，测量翻车机进出口铁路轨道标高，确定铁路基准标高，测量进出口托轮底梁和托轮座加工面的标高，在现有托轮底梁上，焊接定位挡块，作为拆除和安装新托轮的定位基准；
(2)驱动单元基准，在现有驱动齿轮基座下方焊接挡块，作为定位基准，并用钢材将联轴器管与地面结构焊接牢固，确保拆除旧设备后，新齿轮轴与原联轴器同轴度一致；
(3)拆除润滑管路，为拆除施工方便，拆除托轮组和驱动单元的润滑管路并做好保护；
(4)调整翻车机，在翻转合适的角度下，将支撑工装、安装辅材吊运放置在指定位置；
(5)更换托轮组，根据托轮定位基准，首先确定托轮更换空间，翻车机的托轮组分别位于回转端环两侧，由于翻车机开口侧托轮位于驱动下方，此侧的托轮只能纵向移动才能吊出，倾翻侧的托轮横向移动到托轮底梁末端可吊出；开口侧托轮底梁侧面焊接延伸平台；按照翻车机的出、入口顺序分别施工，确认翻车机两端的高速轴和低速轴制动器均处于制动状态，将两个液压千斤顶放置于托轮底梁顶升台上，对准托轮组，通过垫板调节高度，使端环刚刚离开托轮，在千斤顶两侧用钢板将顶升支座和支撑柱焊接牢固；封锁四轮平衡梁和两轮平衡梁的摆角，使四轮平衡梁位置不动；将开口侧托轮整体纵向移动，再用翻车机厂房吊车吊出翻车机坑；将倾翻侧托轮整体横向移动，再用翻车机厂房吊车吊出翻车机坑；分别按照旧设备移出的通道，安装新的托轮组；调整托轮组与轨道的相对位置，确保托轮与环轨的侧向间隙相同；固定托轮底梁与托轮支座的螺栓，保证螺栓连接牢固；
(6)更换驱动单元，根据驱动单元的定位基准，拆除进、出车端的传动装置，将其吊运到机房外部；将进、出车端传动装置的新齿轮轴安装到位，并与旧联轴器连接好；精确调整驱动单元齿轮啮合侧隙为3.5mm，啮合区域大于60％；
(7)调整翻车机各部分，解开翻车机各部件的固定支撑和封锁；
(8)恢复安装托轮组和驱动单元的润滑管线；
(9)清理现场并空载试车；
(10)后续工作，托轮和驱动更换后要注意监护运行，检查螺栓是否出现松动的现象，再次运行30天需对螺栓进行二次检查，若出现螺栓松动则重新进行紧固。
上面对本发明进行了示例性描述，显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种改进，或未经改进直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。