一种用于多支承座的装配方法与流程

本发明属于机械装配领域，特别涉及一种用于多支承座的装配方法。

背景技术：

支承座是一种常见的机械部件，主要用于对轴类部件进行支承。对于长度较大的轴类部件来说，通常采用多个间隔布置的支承座来对其进行支承，所以在装配多个支承座时，需要保证每个支承座上的半圆轴承孔的同轴度。现在通常采用经纬仪和线锤来实现多个支承座之间的校对，然而通过经纬仪和线锤校对的支承座，其同轴度只能达到φ0.5～1mm，如果需要达到较高精度的同轴度，则需要通过激光对同轴度进行校对，但是激光校对需要制作专用精密光靶，导致成本较高，且需要专业工人进行作业，实用性不强。

技术实现要素：

为了解决现有的多支承座的装配方法实用性较低问题，本发明实施例提供了一种用于多支承座的装配方法。所述技术方案如下：

本发明实施例提供了一种用于多支承座的装配方法，所述装配方法包括：

提供多个待装配支承座，所述待装配支承座包括支架和设置在所述支架顶部的轴承座，每个所述轴承座上均设有半圆轴承孔；

将各个所述待装配支承座间隔布置在水平的安装基座上，使得每个所述半圆轴承孔大致同轴布置；

提供径向定位工装，所述径向定位工装包括中轴和与所述半圆轴承孔一一对应的多个定位盘，每个所述定位盘的外径均等于所述半圆轴承孔的内径，各个所述定位盘间隔固定在所述中轴上，每个所述定位盘均与所述中轴同轴布置，且相邻两个定位盘之间的间距等于相邻两个所述半圆轴承孔之间的标准间距；

将所述径向定位工装搁置在所述待装配支承座的半圆轴承孔中，调整各个所述待装配支承座的位置，使得每个所述定位盘均与各自对应的所述半圆轴承孔相吻合，以完成所述待装配支承座的径向对位作业；

提供轴向定位柱，所述轴向定位柱的轴长等于相邻两个所述轴承座之间的标准间距；

将所述轴向定位柱依次放置在各个相邻两个所述轴承座之间的间隙中，并调整相应的两个所述待装配支承座之间的间距，使得所述轴向定位柱的两端分别与相邻两个所述轴承座相抵，以完成所述待装配支承座的轴向对位作业。

进一步地，所述将各个所述待装配支承座间隔布置在安装基座上，使得每个所述半圆轴承孔大致同轴布置，包括：

在所述安装基座上画出装配线，所述装配线包括横向装配线和纵向装配线，所述横向装配线用于对齐各个所述待装配支承座的横向布置，所述纵向装配线用于标示各个所述待装配支承座之间的间隔；

将各个所述待装配支承座按照所述装配线依次布置在所述安装基座上，使得每个所述半圆轴承孔大致同轴布置。

进一步地，所述装配方法还包括：

由位于所述横向装配线一端的所述待装配支承座开始，按照所述横向装配线的长度方向，将所述轴向定位柱依次放置在各个相邻两个所述轴承座之间的间隙中，并调整相应的两个所述待装配支承座之间的间距，使得所述轴向定位柱的两端分别与相邻两个所述轴承座相抵。

进一步地，所述装配方法还包括：

在完成所述待装配支承座的轴向对位作业后，检查每个所述定位盘是否分别与各自对应的所述半圆轴承孔相吻合，如果有任意一个所述定位盘没有与对应的所述半圆轴承孔吻合，则调整对应的所述待装配支承座。

进一步地，所述装配方法还包括：

检测每个所述定位盘与各自对应的所述半圆轴承孔的底部之间的间隙，根据每个所述定位盘与各自对应的所述半圆轴承孔的底部之间的间隙调整各个所述待装配支承座，使得各个所述待装配支承座位于同一水平面上，以完成所述待装配支承座的竖向对位作业。

进一步地，所述检测每个所述定位盘与各自对应的所述半圆轴承孔的底部之间的间隙，包括：

通过塞尺检测每个所述定位盘与各自对应的所述半圆轴承孔的底部之间的间隙。

进一步地，所述根据每个所述定位盘与各自对应的所述半圆轴承孔的底部之间的间隙调整各个所述待装配支承座，包括：

以与对应的所述定位盘之间的间隙最小的所述半圆轴承孔为基准，将各个所述待装配支承座调整到同一水平面上。

进一步地，所述根据每个所述定位盘与各自对应的所述半圆轴承孔的底部之间的间隙调整各个所述待装配支承座，还包括：

通过在所述待装配支承座和所述安装基座之间插装垫片，使得各个所述待装配支承座位于同一水平面上。

进一步地，所述垫片为紫铜垫片。

进一步地，在完成所述待装配支承座的竖向对位作业后，通过螺栓将各个所述待装配支承座固定在所述安装基座上。

本发明实施例提供的技术方案带来的有益效果是：

在通过本发明实施例所提供的装配方法装配多个支承座时，首先，将各个所述待装配支承座间隔布置在安装基座上，使得每个所述半圆轴承孔大致同轴布置；然后，将所述径向定位工装搁置在所述待装配支承座的半圆轴承孔中，调整各个所述待装配支承座的位置，使得每个所述定位盘均与各自对应的所述半圆轴承孔相吻合，以完成所述待装配支承座的径向对位作业；最后，将所述轴向定位柱依次放置在各个相邻两个所述之间的间隙中，并调整相应的两个所述待装配支承座之间的间距，使得所述轴向定位柱的两端分别与相邻两个所述相抵，以完成所述待装配支承座的轴向对位作业。通过径向定位工装实现了各个待装配支承座之间的径向定位，通过轴向定位柱实现了各个待装配支承座之间的轴向定位，由于安装基座水平布置，所以通过本发明实施例所提供的装配方法能够有效的保证各个待装配支承座之间的同轴度，且操作简单易行，保证了其实用性。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例提供的一种装配方法的流程图；

图2是本发明实施例提供的支承座的结构示意图；

图3是本发明实施例提供的支承座的布置图；

图4是本发明实施例提供的径向定位工装的结构示意图；

图5是本发明实施例提供的径向定位工装的使用示意图；

图6是本发明实施例提供的轴向定位柱的结构示意图；

图7是本发明实施例提供的轴向定位柱的使用示意图；

图8是本发明实施例提供的另一种装配方法的流程图；

图中各符号表示含义如下：

1-支承座，11-支架，12-轴承座，13-半圆轴承孔，2-径向定位工装，21-中轴，22-定位盘，3-轴向定位柱，100-安装基座。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。

实施例

本发明实施例提供了一种用于多支承座的装配方法，该装配方法适用于多个支承座之间的装配。

图1为一种装配方法的流程图，参见图1，该装配方法包括：

步骤101：提供多个待装配支承座。

图2为支承座的结构示意图，如图2所示，待装配支承座1包括支架11和设置在支架11顶部的轴承座12，每个轴承座12上均设有半圆轴承孔13。

步骤102：将各个待装配支承座间隔布置在水平的安装基座100上，使得每个半圆轴承孔大致同轴布置(参见图3)。

在上述实现方式中，由于在后续步骤中可以对各个待装配支承座的同轴度进行精确的校对，所以在间隔布置完各个待装配支承座后，只需通过肉眼观察各个待装配支承座之间是否达到大致的同轴布置，从而简化了对于步骤102的检查过程。

步骤103：提供径向定位工装。

图4为径向定位工装的结构示意图，参见图4，径向定位工装2包括中轴21和与半圆轴承孔一一对应的多个定位盘22，每个定位盘22的外径均等于半圆轴承孔的内径，各个定位盘22间隔固定在中轴21上，每个定位盘22均与中轴21同轴布置，且相邻两个定位盘22之间的间距等于相邻两个半圆轴承孔之间的标准间距。

步骤104：将径向定位工装搁置在待装配支承座的半圆轴承孔中，调整各个待装配支承座的位置，使得每个定位盘均与各自对应的半圆轴承孔相吻合，以完成待装配支承座的径向对位作业(参见图5)。

步骤105：提供轴向定位柱。

图6为轴向定位柱的结构示意图，参见图6，轴向定位柱3的轴长等于相邻两个轴承座之间的标准间距。

步骤106：将轴向定位柱依次放置在各个相邻两个轴承座之间的间隙中，并调整相应的两个待装配支承座之间的间距，使得轴向定位柱的两端分别与相邻两个轴承座相抵，以完成待装配支承座的轴向对位作业(参见图7)。

在通过本发明实施例所提供的装配方法装配多个支承座时，首先，将各个待装配支承座间隔布置在安装基座上，使得每个半圆轴承孔大致同轴布置；然后，将径向定位工装搁置在待装配支承座的半圆轴承孔中，调整各个待装配支承座的位置，使得每个定位盘均与各自对应的半圆轴承孔相吻合，以完成待装配支承座的径向对位作业；最后，将轴向定位柱依次放置在各个相邻两个之间的间隙中，并调整相应的两个待装配支承座之间的间距，使得轴向定位柱的两端分别与相邻两个相抵，以完成待装配支承座的轴向对位作业。通过径向定位工装实现了各个待装配支承座之间的径向定位，通过轴向定位柱实现了各个待装配支承座之间的轴向定位，由于安装基座水平布置，所以通过本发明实施例所提供的装配方法能够有效的保证各个待装配支承座之间的同轴度，且操作简单易行，保证了其实用性。

图8为另一种装配方法的流程图，参见图8，该装配方法包括：

步骤201：提供多个待装配支承座。

在上述实现方式中，每个待装配支承座的结构均与前文的待装配支承座的结构相同，在此不做赘述。

步骤202：将各个待装配支承座间隔布置在水平的安装基座上，使得每个半圆轴承孔大致同轴布置(参见图3)。

在上述实现方式中，由于在后续步骤中可以对各个待装配支承座的同轴度进行精确的校对，所以在间隔布置完各个待装配支承座后，只需通过肉眼观察各个待装配支承座之间是否达到大致的同轴布置，从而简化了对于步骤102的检查过程。

具体地，步骤202通过如下步骤实现：

首先，在安装基座上画出装配线，装配线包括横向装配线和纵向装配线，横向装配线用于对齐各个待装配支承座的横向布置，纵向装配线用于标示各个待装配支承座之间的间隔。

然后，将各个待装配支承座按照装配线依次布置在安装基座上，使得每个半圆轴承孔大致同轴布置。

在上述实现方式中，横向装配线由图3的左端向右延伸，或者由右向左延伸，待装配支承座沿横向装配线的延伸方向布置，从而能够保证各个待装配支承座能够大致位于同一条直线上，即保证了各个待装配支承座大致的同轴布置。纵向装配线的数量与待装配支承座的数量相同，每条纵向装配线均与横向装配线相互垂直，相邻两条纵向装配线的间距等于相邻两个轴承座之间的标准间距，各个待装配支承座的支架外边缘与对应的纵向装配线对其，从而使得相邻两个待装配支承座之间能够保持大致的标准间距。

步骤203：提供径向定位工装。

在上述实现方式中，径向定位工装的结构均与前文的径向定位工装的结构相同，在此不做赘述。

步骤204：将径向定位工装搁置在待装配支承座的半圆轴承孔中，调整各个待装配支承座的位置，使得每个定位盘均与各自对应的半圆轴承孔相吻合，以完成待装配支承座的径向对位作业(参见图5)。

步骤205：提供轴向定位柱。

在上述实现方式中，轴向定位柱的结构均与前文的轴向定位柱的结构相同，在此不做赘述。

步骤206：将轴向定位柱依次放置在各个相邻两个轴承座之间的间隙中，并调整相应的两个待装配支承座之间的间距，使得轴向定位柱的两端分别与相邻两个轴承座相抵，以完成待装配支承座的轴向对位作业(参见图7)。

具体地，在具体实现步骤206时，由位于横向装配线一端的待装配支承座开始，按照横向装配线的长度方向，将轴向定位柱依次放置在各个相邻两个轴承座之间的间隙中，并调整相应的两个待装配支承座之间的间距，使得轴向定位柱的两端分别与相邻两个轴承座相抵。

步骤207：检查每个定位盘是否分别与各自对应的半圆轴承孔相吻合，如果有任意一个定位盘没有与对应的半圆轴承孔吻合，则调整对应的待装配支承座。

步骤208：检测每个定位盘与各自对应的半圆轴承孔的底部之间的间隙，根据每个定位盘与各自对应的半圆轴承孔的底部之间的间隙调整各个待装配支承座，使得各个待装配支承座位于同一水平面上，以完成待装配支承座的竖向对位作业。

具体地，步骤208通过以下步骤实现：

首先，通过塞尺检测每个定位盘与各自对应的半圆轴承孔的底部之间的间隙。

然后，以与对应的定位盘之间的间隙最小的半圆轴承孔为基准，将各个待装配支承座调整到同一水平面上。

更具体地，通过在待装配支承座和安装基座之间插装垫片，使得各个待装配支承座位于同一水平面上。

优选地，垫片为紫铜垫片。

步骤209：在完成待装配支承座的竖向对位作业后，通过螺栓将各个待装配支承座固定在安装基座上。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。