一种钣金件连续冲压一次成型装置的制作方法

文档序号:11206438
一种钣金件连续冲压一次成型装置的制造方法

本发明涉及钣金加工设备技术领域,尤其涉及一种钣金件连续冲压一次成型装置。



背景技术:

现有的钣金件加工中,一件工件,无论其提交大小,其成型往往要经过多道加工工序,如下料、切角、折弯等。而对于一些需要批量生产,而结构简单,且体积较小的工件来说,这中生产方式,无疑造成生产成本的浪费。



技术实现要素:

基于上述背景技术存在的技术问题,本发明提出一种钣金件连续冲压一次成型装置。

本发明提出了一种钣金件连续冲压一次成型装置,包括:下模板、安装在下模板上的下模、位于下模上方的上模以及用于驱动上模进行上下运动的驱动机构,其中:

下模设有底部封闭的落料腔,落料腔的底部设有压型模;

上模包括与落料腔适配的落料模,所述落料模的下端面设有与压型模适配的型腔。

优选地,上模设有穿过压型模的顶料孔,顶料孔内设有用于将工件从落料腔内顶出的顶料机构。

优选地,下模设有模腔,模腔为矩形腔,下模上且位于模腔的四个夹角处均设有切角块,所述切角块与模腔配合形成落料腔,所述落料腔包括主腔室和位于主腔室一侧的侧腔室,所述主腔室为矩形腔,侧腔室为矩形腔,且侧腔室设有四个,四个侧腔室分别设置在主腔室的四个侧面处并分别与主腔室连通;所述压型模设置在主腔室的底部,且压型模的外周面与主腔室的外周面之间预留有间距。

优选地,压型模4的外周面与主腔室的外周面之间的间距根据待加工钣金材料的厚度适配,以使该间距大于钣金材料的厚度。

优选地,上模还包括用于对落料模进行固定的上模板。

本发明中,通过在下模设置底部封闭的落料腔,在落料腔的底部设置压型模,在落料模的下端面设置与压型模适配的型腔。工作过程时,将钣金件设置在下模上,利用落料模与落料腔配合对钣金件进行冲裁,当冲裁完成后,驱动机构驱动上模继续下移,以利用压型模与型腔配合对工件压制成型,该结构可以有效提高产品加工效率,避免生产成本的浪费。

附图说明

图1为本发明提出的一种钣金件连续冲压一次成型装置的结构示意图;

图2为本发明提出的一种钣金件连续冲压一次成型装置在加工盒状工件时,所述落料腔的结构示意图。

具体实施方式

下面,通过具体实施例对本发明的技术方案进行详细说明。

如图1-2所示,图1为本发明提出的一种钣金件连续冲压一次成型装置的结构示意图;图2为本发明提出的一种钣金件连续冲压一次成型装置在加工盒体时,所述落料腔的结构示意图。

参照图1,本发明实施例提出的一种钣金件连续冲压一次成型装置,包括:下模板1、安装在下模板1上的下模2、位于下模2上方的上模3以及用于驱动上模3进行上下运动的驱动机构,其中:下模2设有底部封闭的落料腔21,落料腔21的底部设有压型模4;上模3包括上模板32和安装在上模板32上的落料模31,所述落料模31与落料腔21适配用于进行冲裁动作,所述落料模31的下端面设有与压型模4适配的型腔311。

本实施例中,上模3设有穿过压型模4的顶料孔,顶料孔内设有用于将工件从落料腔21内顶出的顶料机构5,以方便工件下料。

本发明通过在下模2设置底部封闭的落料腔21,在落料腔21的底部设置压型模4,在落料模31的下端面设置与压型模4适配的型腔311。工作过程时,将钣金件设置在下模2上,利用落料模31与落料腔21配合对钣金件进行冲裁,当冲裁完成后,驱动机构驱动上模3继续下移,以利用压型模4与型腔311配合对工件压制成型,该结构可以有效提高产品加工效率,避免生产成本的浪费。

参照图2,下模2设有模腔,模腔为矩形腔,下模2上且位于模腔的四个夹角处均设有切角块,所述切角块与模腔配合形成落料腔21,所述落料腔21包括主腔室211和位于主腔室211一侧的侧腔室212,所述主腔室211为矩形腔,侧腔室212为矩形腔,且侧腔室212设有四个,四个侧腔室212分别设置在主腔室211的四个侧面处并分别与主腔室211连通;所述压型模4设置在主腔室211的底部,且压型模4的外周面与主腔室的侧壁之间预留有间距。工作过程中,将钣金件设置在下模2上,利用落料模31与落料腔21配合对钣金件进行冲裁,使落入落料腔21的工件为带有切角的矩形板,然后利用驱动机构驱动上模3继续下移,以利用压型模4与型腔311配合对该矩形板进行压制,以完成对盒状工件一次成型工作。

本实施例中,压型模4的外周面与主腔室的外周面之间的间距根据待加工钣金材料的厚度适配,以使该间距大于钣金材料的厚度,避免盒状工件的侧边在翻折时,相邻的两个侧边之间造成挤压,便于工件成型。

以上所述,仅为本发明较佳的具体实施方式,但本发明的保护范围并不局限于此,任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内,根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变,都应涵盖在本发明的保护范围之内。

再多了解一些
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