一种散热器芯体装配机及其装配方法与流程

本发明涉及汽车散热器装配技术领域，具体来讲是一种散热器芯体装配机及其装配方法。

背景技术：

由于纯电动客车的迅速导入，目前生产散热器的厂家都只是借助商用车散热器的生产经验。对于客车散热器的个性要求，相关生产工艺的改进都只是在摸索阶段，根本没有相关的国家标准或行业标准。根据我公司这两年生产新能源客车散热器的经验来看，客车对散热器的要求，无论是在散热性能方面，还是在产品可靠性方面，都要远远高于商用车对散热器的要求。传统的生产设备，以及生产工艺已经不能满足新能源客车对散热器的要求。

公司现在使用的散热器芯体装配机，也存在同样的问题，装配工序复杂、费时、费料，而且质量无法得到保证：

首先，按照现在的装配机设定的生产工艺装配的散热器芯体，存在波带不平整、掉带、拉条孔偏等质量问题。最主要的原因就是，装配、整平、校正等工作装配机无法保证，只能完全靠人工整理，目测控制，产品质量无法稳定，而且工作效率低。

其次，传统的装配机工作流程如下：

步骤s101.通过装配机将散热带、散热管、挡板按图纸要求排好；

步骤s102.芯体拍平整理；

步骤s103.将装配好的芯体用铁丝捆扎固定；

步骤s104.松开装配机气缸并取下芯体；

步骤s105.敲装主片；

步骤s106.取下第一次捆扎的铁丝；

步骤s107.二次拍平芯体、整理散热带；

步骤s108.校正挡板与芯体的位置；

步骤s109.将校正的芯体二次用铁丝捆扎；

步骤s110.流转到焙烧工序。

按照上述工序操作完成一台芯体需要18分钟，效率非常低，而且会存在第一条所述的质量问题。

另外，原有的装配机背板是一块整板，装配出来的散热器芯体的挡板、散热带以及散热管的相对位置达不到图纸要求的位置。第一，按照产品技术要求，挡板、散热管以及散热带不在一个平面上，散热带要超出散热管1mm的距离，挡板要和散热带的相对位置在一个中心线上，满足挡板上的拉条距离散热器芯体的相对位置是相等的。但是实际装配出来的芯体往往达不到标注，散热带和散热管靠近背板的一面几乎是在一个平面上，需要取下芯体后完全依靠人工拍平，靠目测根本也不能保证散热带高出散热管1mm的距离。第二，挡板位置和散热管及散热带靠背板一面基本是在一个平面上，直接导致装在挡板上的拉条与散热器芯体的相对位置不一致，严重的一面直接压在芯体上，由于散热器是在长期的振动状态下工作，拉条会直接敲击散热管而导致漏水。

技术实现要素：

针对现有技术中存在的缺陷，本发明的目的在于提供一种散热器芯体装配机及其装配方法，减少了捆扎用铁丝的消耗，可以为公司降低人工成本以及材料成本。

为达到以上目的，本发明采取的技术方案是：一种散热器芯体装配机，所述芯体包括上下设置的两挡板、以及设置在两挡板间的散热带和散热管，挡板上设置有用于连接挂钩的支架，所述装配机包括机架以及设置在机架上的背板，所述背板的正面设置有顶板、底板和两侧板，且背板的中部开设有用于容纳芯体的挖空部；所述顶板位于挖空部的上方，且顶板的上方设置有第一气缸，顶板的下方设置有压块，第一气缸的驱动杆穿过顶板与压块相连；所述底板位于挖空部的下方，且底板的上方设置有顶块；所述两侧板分别位于挖空部的两侧，且侧板的外侧设置有第二气缸，侧板的内侧设置有推板，第二气缸的驱动杆穿过侧板与推板相连；所述推板的内侧设置有用于固定散热管的卡槽；所述挖空部内设置有水平滑轨，水平滑轨上滑动设置有与芯体相对应的垫板以及若干滑动挡块，各滑动挡块相对设置在垫板的两侧；所述垫板的正面与各滑动挡块的正面平齐，且垫板正面与卡槽之间的高度差等于散热带与散热管之间的高度差。

在上述技术方案的基础上，所述推板的外侧设置有两导向柱，两导向柱的端部均穿过对应的侧板；两导向柱分别位于第二气缸的上方和下方。

在上述技术方案的基础上，所述水平滑轨设有两根，分别位于挖空部的上端和下端。

在上述技术方案的基础上，所述水平滑轨的宽度为12mm。

在上述技术方案的基础上，所述垫板正面与卡槽之间的高度差为1mm。

本发明还公开了一种基于上述散热器芯体装配机的装配方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤s201.通过装配机将散热带、散热管、挡板按图纸要求排好；步骤s202.芯体拍平整理；步骤s203.用挂钩直接钩在两片挡板的支架，将芯体捆扎固定；步骤s204.松开装配机气缸并取下芯体；步骤s205.敲装主片；步骤s206.拍平芯体整理波带；步骤s207.流转到焙烧工序。

本发明的有益效果在于：

1、与改进前的工序相比，用专用不锈钢挂钩直接钩在两片挡板支架代替原来的用铁丝捆绑，省掉了4道工序(步骤s106～步骤s109)，而且减少了捆扎用铁丝的消耗，可以为公司降低人工成本以及材料成本。

2、可以通过调整滑动挡块的位置来适应不同产品的状态，避开挡板支架处的凸起部分，芯体装配完后，通过第一气缸下压，压紧芯体，使散热带和散热管紧密贴合，保证焊合率，然后再预留的空隙处安装拉条，再松开第一气缸和第二气缸，取下芯体。另外，由于垫板的正面与各滑动挡块的正面平齐，且垫板正面与卡槽之间的高度差等于散热带与散热管之间的高度差。可以保证散热带始终高于散热管，取下芯体后可以无需拍平芯体。

3、提高产能：新的装配机省掉了3个工序后，每台芯体的装配时间节省了5分钟，按现在140台/天的产量计算，140*5＝700分钟，700分钟÷13分钟/台＝53.8台，每天产量可以提升到193.8台。每月按22个工作日计算年产能由36960台提升到51163.2台。提高产能的同时，能耗没有增加。

4、省人工：采用新的装配机后可以省掉1个芯体捆扎工，(工资+保险)平均4300元/月×12月＝51600元。

5、外协设计、制造改夹具30万元，现改为公司自己设计制作仅花费了(8台×1万/台)8万元，为公司节约了22万元。

附图说明

图1为本发明实施例中散热器芯体装配机的主视图；

图2为本发明实施例中散热器芯体装配机的立体图；

图3为图2中a部分的放大示意图。

附图标记：

1-机架；

2-背板；

3-水平滑轨；31-垫板；32-滑动挡块；

4-顶板；41-第一气缸；42-压块；

5-底板；51-顶块；

6-侧板；61-第二气缸；62-推板；63-导向柱；64-卡槽；

7-芯体；71-挡板；72-支架。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述的实施例示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。

在本发明的描述中，需要说明的是，对于方位词，如有术语“中心”，“横向(x)”、“纵向(y)”、“竖向(z)”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示方位和位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于叙述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定方位构造和操作，不能理解为限制本发明的具体保护范围。

此外，如有术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或隐含指明技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”特征可以明示或者隐含包括一个或者多个该特征，在本发明描述中，“数个”、“若干”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

下面结合说明书的附图，通过对本发明的具体实施方式作进一步的描述，使本发明的技术方案及其有益效果更加清楚、明确。下面通过参考附图描述实施例是示例性的，旨在解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

参见图1、图2和图3所示，本发明实施例提供了一种散热器芯体装配机，芯体7包括上下设置的两挡板71、以及设置在两挡板71间的散热带和散热管，挡板71上设置有用于连接挂钩的支架72，装配机包括机架1以及设置在机架1上的背板2，背板2的正面设置有顶板4、底板5和两侧板6，且背板2的中部开设有用于容纳芯体7的挖空部；

顶板4位于挖空部的上方，且顶板4的上方设置有第一气缸41，顶板4的下方设置有压块42，第一气缸41的驱动杆穿过顶板4与压块42相连；

底板5位于挖空部的下方，且底板5的上方设置有顶块51；

两侧板6分别位于挖空部的两侧，且侧板6的外侧设置有第二气缸61，侧板6的内侧设置有推板62，第二气缸61的驱动杆穿过侧板6与推板62相连；推板62的内侧设置有用于固定散热管的卡槽64；具体的，推板62的外侧设置有两导向柱63，两导向柱63的端部均穿过对应的侧板6；两导向柱63分别位于第二气缸61的上方和下方。

挖空部内设置有水平滑轨3，具体的，水平滑轨3设有两根，分别位于挖空部的上端和下端，且水平滑轨3的宽度为12mm。水平滑轨3上滑动设置有与芯体7相对应的垫板31以及若干滑动挡块32，各滑动挡块32相对设置在垫板31的两侧；垫板31的正面与各滑动挡块32的正面平齐，且垫板31正面与卡槽64之间的高度差等于散热带与散热管之间的高度差。具体的，垫板31正面与卡槽64之间的高度差为1mm。可以通过调整滑动挡块的位置来适应不同产品的状态，避开挡板支架处的凸起部分，芯体装配完后，通过第一气缸下压，压紧芯体，使散热带和散热管紧密贴合，保证焊合率，然后再预留的空隙处安装拉条，再松开第一气缸和第二气缸，取下芯体。另外，由于垫板的正面与各滑动挡块的正面平齐，且垫板正面与卡槽之间的高度差等于散热带与散热管之间的高度差。可以保证散热带始终高出散热管1mm的距离，取下芯体后可以无需拍平芯体。

本发明实施例还提供一种基于上述散热器芯体装配机的装配方法，包括以下步骤：

步骤s201.通过装配机将散热带、散热管、挡板71按图纸要求排好；

步骤s202.芯体7拍平整理；

步骤s203.用挂钩直接钩在两片挡板71的支架72，将芯体7捆扎固定；即用专用不锈钢挂钩直接钩在两片挡板支架代替原来的用铁丝捆绑。

步骤s204.松开装配机气缸并取下芯体7；

步骤s205.敲装主片；

步骤s206.拍平芯体7整理波带；

步骤s207.流转到焙烧工序。

本发明不局限于上述实施方式，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本发明的保护范围之内。本说明书中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。