一种带破碎的切削液输送装置的制作方法

本发明涉及金属加工领域，特别是指一种带破碎的切削液输送装置。

背景技术：

切削液是一种用在金属加工过程中，用来冷却润滑刀具和加工件的工业用液体，在机械加工行业已被广泛使用；由于使用环境的特殊，洁净的切削液经加工设备使用后，会混入大量切屑变成脏液，脏液需进行过滤后才能继续使用；

现有技术的做法是需要将脏液输送至过滤机进行集中处理，需要先在加工设备处进行废屑和废液的分离，分离出来的废屑由人工负责收集，或先使用排屑机排出后再由输送机进行输送，再用泵将废液单独输送至过滤机。

如果由人工负责收集废屑，则自动化程度低，效率低，加工设备数量多时，会导致维护人员多，维护困难。如果采用自动化处理的方式，每台加工设备都需要安装排屑机和输送机，而且在切屑体积较大时还需要另外增加破碎机，不仅成本高，而且占空间影响设备布局，也会对加工环境产生影响。

当前，以消费类电子为代表的行业对金属外观件的巨大供货量需求，行业内加工企业使用的加工设备数量巨大，加工设备体积小，安装密集，可利用的空间小，普遍存在废屑收集需要人工参与，自动化程度低，不能满足大规模自动化生产线要求的问题。

因此，期望提供一种带破碎的切削液输送装置，可同时输送加工设备产生的废屑和废液，从而能减少设备投入，缩小空间占用，提高自动化水平，降低生产成本，能适应以消费类电子为代表的行业内加工企业，一方面加工设备数量巨大，另一方面加工设备体积小，安装密集，可利用的空间小的应用需求。

技术实现要素：

本发明提出一种结构合理，占用空间小，且能够在传输的过程中对脏液中的废屑进行破碎的带破碎的切削液输送装置。

本发明的技术方案是这样实现的：

一种带破碎的切削液输送装置，包括：

用于进行整体支撑的架体，设置在使用地；

用于储存废屑和废液的储液装置，设置在架体上，且储液装置上设置有与加工设备排屑口相连接的若干进屑口；

动作部，设置在储液装置上的支撑架上，且设置在动作部上的驱动轴一端穿过支撑架、储液装置和破碎刀后置于通过连接架与储液装置连通的泵体内；

驱动轴的一端依次连接有破碎刀和液体驱动装置，且破碎刀和液体驱动装置在驱动轴的作用下转动。

作为进一步的技术方案，还包括：

液位控制装置，设置在储液装置上，并与动作部连接。

作为进一步的技术方案，液位控制装置包括：

液位传感器，设置在储液装置上；且一端穿设在与储液装置底部连通的测量筒内；

电控装置，设置在储液装置上，并分别与液位传感器和动作部电连接。

作为进一步的技术方案，还包括：滤芯，设置在储液装置与测量筒之间。

作为进一步的技术方案，还包括：

用于调整破碎刀与泵体间隙的调整垫，设置在连接架与泵体之间。

作为进一步的技术方案，泵体包括：

泵壳，与连接架连接，且泵壳一端设置有出屑口；

用于配合破碎刀进行废屑破碎的固定刀，与泵壳连接。

作为进一步的技术方案，还包括：轴套，套设在驱动轴上，且一端与支撑架连接。

优选的，储液装置呈锥形。

本发明技术方案通过动作部的作用利用驱动轴带动液体驱动装置旋转，并使储液装置内部产生负压，这样储液装置内部的废屑和废液会通过泵体与储液装置的连接处进入到泵体，而破碎刀设置在该连接处，且与驱动轴连接，这样在液体驱动装置动作的同时破碎刀同时旋转，通过破碎刀与泵体之间的配合将废屑进行破碎；

即输送加工设备产生的废屑和废液，特别是在加工设备会产生条状或较大团状切屑时，本发明的技术方案先将废屑破碎，然后与废液一起输送，加工设备处不用做废液和废屑分离，也无需另行安装排屑机、输送机或破碎机等设备，且能根据储液装置液位的高低自动控制运行，从而可减少设备投入，缩小空间占用，提高自动化水平。另外本发明结构紧凑，体积小，可以直接替代加工设备自带的液槽，不占用额外空间，方便安装布局，功率消耗小，使用寿命长，能够适应加工设备数量巨大、加工设备体积小、安装密集的应用需求。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明一种带破碎的切削液输送装置的结构示意图。

图中：

1、架体；2、储液装置；3、进屑口；4、动作部；5、支撑架；6、驱动轴；7、破碎刀；8、泵体；81、泵壳；82、出屑口；83、固定刀；9、液体驱动装置；10、液位控制装置；101、液位传感器；102、测量筒；103、电控装置；104、滤芯；11、轴套；12、连接架。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1所示，本发明提出的一种带破碎的切削液输送装置，包括：

架体1设置在使用地，可根据需要在架体1底部设置移动轮和支撑脚，进而能够更好的改变整体的位置和调平；储液装置2设置在架体1上，且储液装置2上设置有与加工设备排屑口相连接的若干进屑口3；当然，进屑口3的数量根据实际情况而设定；本发明不进一步限定；通过储液装置2储存废屑和废液；在本发明中，优选的储液装置2的呈锥形；如图1所示，这样能够在重力的作用下使废屑自然沉积到储液装置2底部，提高破碎及传送的效果；

动作部4设置在储液装置2上的支撑架5上，且设置在动作部4上的驱动轴6一端穿过支撑架5、储液装置2和破碎刀7后置于通过连接架12与储液装置2连通的泵体8内；其中，驱动轴6的一端依次连接有破碎刀7和液体驱动装置9(本发明中液体驱动装置9可以为叶轮)，且破碎刀7和液体驱动装置9在驱动轴6的作用下转动；

由于针对不同的加工设备和工件材质，产生的废屑的性质不相同，以及由于制造过程中加工精度的不同，产生的零部件的尺寸误差也不同，因此，本发明中优选的设置有调整垫(图中未示出)，该调整垫设置在连接架12与泵体8之间；通过调整垫能够调整连接架12与泵体8之间的间隙，进而调整破碎刀7与泵体8之间的间隙，从而实现破碎刀7和固定刀83之间间隙的调整，这样能够适应不同性质的废屑，并且可以解决零部件尺寸误差的问题；

具体的，当储液装置2内部存储足够量的废屑和废液后，动作部4(本发明中动作部4可以为电动机)启动，通过驱动轴6带动液体驱动装置9和破碎刀7同时转动，在液体驱动装置9的作用下在泵体8内形成涡流，在涡流的作用下涡流中心会形成负压，这样在负压的作用下使废屑和废液进入到破碎刀7所在位置，并通过破碎刀7将废屑进行破碎；而破碎后的废屑和废液在液体驱动装置9的作用下进入到泵体8内，并经泵体8排出到外界；其中，

泵体8包括泵壳81和固定刀83，该泵壳81与连接架12连接，且泵壳81一端设置有出屑口82；固定刀83与泵壳81连接，配合破碎刀7进行废屑破碎；通过固定刀83与破碎刀7的配合实现对废屑的破碎，而破碎后的废屑和废液进入到泵壳81内，并在液体驱动装置9的作用下经出屑口82排出到外界；当然，出屑口82可以连接管道，将排出的废屑和废液传送到指定位置后进行相应后续操作；对此本发明不进一步限定；

另外，为避免废屑(特别是长条状废屑)在驱动轴6和破碎刀7上产生缠绕，以及提高驱动轴6的使用寿命，避免废屑在动作的过程中对驱动轴6造成磨损，本发明中，优选的设置有轴套11，该轴套11套设在驱动轴6上，且一端与支撑架5连接；这样当通过破碎刀7和液体驱动装置9使废屑在储液装置2内部流动时，避免了废屑与驱动轴6的直接接触，一方面能够防止废屑在驱动轴6和破碎刀7上产生缠绕，影响运行，另一方面能够避免废屑和驱动轴6的直接接触，减少了磨损，提高了驱动轴6的使用寿命。

当然，为更好的进行控制，实现自动化的操作，本发明中优选的设置有液位控制装置10，该液位控制装置10设置在储液装置2上，并与动作部4连接；这样，能够通过液位控制装置10检测储液装置2内的液位，当达到设定液位时，通过液位控制装置10启动动作部4，进行相应的操作；其中，

液位控制装置10包括液位传感器101和电控装置103，该液位传感器101设置在储液装置2上；且一端穿设在与储液装置2底部连通的测量筒102内；如图1所示，本发明中，测量筒102的底部与储液装置2的底部通过连接管连通，电控装置103设置在储液装置2上，并分别与液位传感器101和动作部4电连接；实际的使用过程中，液体通过连接管进入到测量筒102中，液位传感器101测量测量筒102内的液位，当达到设定液位后，液位传感器101向电控装置103发送信号，电控装置103控制动作部4运行，进而带动驱动轴6动作，实现废屑的破碎以及废屑和废液的传输；当然，此过程中液位传感器101持续检测测量筒102内的液位，当液位低于设定位置时，液位传感器101发送信号到电控装置103，通过电控装置103控制动作部4停止动作，即停止对废屑的破碎以及废屑和废液的传输；上述是一个循环过程，在实际的使用过程中，重复操作实现不间断的废屑的破碎以及废屑和废液的传输；

当然，由于储液装置2中即包含废液也包含废屑，这样进入测量筒102内的会包含废液和废屑，而由于测量筒102与储液装置2连通，这样当通过液体驱动装置9动作时，会造成废屑对液位传感器101的损坏，因此，本发明中，优选的设置有滤芯104，该滤芯104设置在储液装置2与测量筒102之间；具体的设置在储液装置2连通测量筒102的连接管内；通过滤芯104将储液装置2内的废屑进行过滤，使废液进入到测量筒102，进而避免废液进入到测量筒102对业务传感器的破坏；

以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。