电池模组极耳焊接辅助装置及电池模组极耳焊接方法与流程

本发明属于新能源汽车电池零部件技术领域，更具体地说，是涉及一种电池模组极耳焊接辅助装置，本发明还涉及一种应用电池模组极耳焊接辅助装置的电池模组极耳焊接方法。

背景技术：

目前，新能源汽车已经成为国家的战略发展方向，新能源汽车包括了纯电动汽车、插电式混合动力汽车、燃料电池汽车，节能汽车也是汽车行业的发展方向，节能汽车包括了带起停系统的微混动力汽车、混合动力汽车等。上述种类汽车都有以动力电池作为储能装置的需要，锂离子电池以其能量密度高、绿色环保等综合优势，取得了动力电池的主流地位。但是传统的锂离子电池由于其本身材料的性质以及充放电过程的本质特性，容易产生热失控，在笔记本和手机领域都发生过多次锂离子电池燃烧事件，自电动汽车规模化推广启动以来，电动汽车起火事件也屡屡发生。为了提高锂离子电池的性能、安全和能量密度，近年来人们开发成熟软包电池，软包电池以铝塑膜为外壳。软包电池或者方形电池具有比硬壳电池更好的安全性、更长的寿命、更好的热管理特性，所以目前所占市场份额越来越大。而锂离子软包电池要做成储能装置，需要的电能储存量都要几十kwh，纯电动公交甚至达到上百kwh，如此大的储能量，往往需要上百上千的电池芯单体来组成，因此电池做成电池组就是一个重要的技术领域。

动力电池做成储能装置，一般先要由多个电池芯做成电池模组，由多个电池模组做成电池pack，多个电池pack再组成电池系统。电池模组的设计和工艺因而成了电池储能系统的基础。现有技术通用的软包电池模组设计，是要将等电位的电池芯极耳通过激光焊焊接到集流体上。集流体通常是要固定在一个塑料架上。因此在软包电池制作电池模组的过程中，电池芯的极耳要统一穿过塑料架，等电位的极耳再统一穿过集流体。由于现有技术中软包电池芯的极耳通常是0.2mm左右厚度的铝箔铜箔镍片等，极耳柔性大，集流体的槽口也是宽度较窄的结构。因此，当极耳穿过槽口时，很容易与槽口边沿发生碰撞，导致多个很难同时对准过孔穿过，造成工艺上的困难，甚至折弯折断极耳，造成损失。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是：提供一种结构简单，能够方便快捷地实现多个极耳同时穿过集流体的槽口，确保极耳在穿过槽口时不会发生折弯设置折断，对极耳起到保护作用，同时能够降低极耳穿过槽口时的困难程度，有效提高极耳穿过槽口的效率，降低工作人员劳动强度的电池模组极耳焊接辅助装置。

要解决以上所述的技术问题，本发明采取的技术方案为：

本发明为一种电池模组极耳焊接辅助装置，所述的动力电池模组包括多个电池芯，每个电池芯上设置极耳，动力电池模组的多个电池芯设置为侧面贴合在一起的结构，所述动力电池模组极耳焊接辅助装置包括装置本体，装置本体上设置多个缝隙部，每个缝隙部设置为能够穿透装置本体的本体上表面和本体下表面的结构，每个缝隙部同时设置为能够穿透装置本体的本体前表面的结构。

所述的动力电池模组还包括集流体，集流体上设置多个槽口，集流体与电池芯连接时，每个电池芯的极耳设置为能够穿过一个槽口的结构，所述的装置本体为块状结构，电池芯的极耳穿过集流体的槽口前，动力电池模组极耳焊接辅助装置的每个缝隙部设置为能够从极耳侧面位置插装到一个极耳上的结构。

所述的装置本体上相邻两道缝隙部之间为板件部，装置本体上设置多道板件部，多道板件部之间设置为能够平行布置的结构，每道板件部位于本体前表面位置的一端设置为呈椭圆形结构。

所述的装置本体上的缝隙部的宽度尺寸设置为大于极耳的厚度尺寸的结构，本体上表面到本体下表面的距离为装置本体的厚度尺寸，所述的装置本体的厚度尺寸设置为小于极耳的长度尺寸的结构。

所述的装置本体设置为由塑料材料制作而成的结构。

本发明还涉及一种应用所述的电池模组极耳焊接辅助装置的电池模组极耳焊接方法，所述的电池模组极耳焊接方法的焊接步骤为：1)将装置本体从电池模组的极耳侧面位置插装到极耳上，每个缝隙部插装到一个极耳上；2)将集流体从电池模组的极耳上方位置套装到极耳上，集流体的每个槽口套装在一个极耳上；3)将每个极耳与集流体焊接，焊接完毕，从电池组模组的极耳侧面位置抽出装置本体，完成电池模组极耳焊接。

集流体的每个槽口套装在一个极耳后，将每个极耳弯折，极耳与集流体贴紧，再通过激光焊将每个极耳分别与集流体焊接。

采用本发明的技术方案，能得到以下的有益效果：

本发明所述的电池模组极耳焊接辅助装置，在进行电池模组组装时，当需要将每个电池芯的极耳分别穿过集流体上对应的槽口时，通过本发明所述的电池模组极耳焊接辅助装置辅助组装。进行组装时，先将电池模组极耳焊接辅助装置的装置本体从电池模组的极耳侧面位置插装到极耳上，将装置本体上的每个缝隙部插装到一个极耳上，这时，每个缝隙部对位于该缝隙部内的极耳起到支撑作用，这时，将集流体从电池模组的极耳上方位置套装到极耳上，集流体的每个槽口套装在一个极耳上，由于装置本体的存在，在装配集流体时，集流体不会造成极耳的弯折或折断，对极耳起到保护作用，同时使得极耳进入槽口更加方便快捷。每个极耳均安装到对应的槽口后，将每个极耳与集流体焊接，焊接完毕，从电池组模组的极耳侧面位置抽出装置本体，完成电池模组极耳的焊接。上述装置的辅助，使得集流体的安装方便快捷，提高组装效率，而且对极耳起到保护作用，避免因为极耳弯折或折断导致电池芯无法使用问题，避免返工，避免电池芯报废，降低成本。本发明所述的电池模组极耳焊接辅助装置，结构简单，能够方便快捷地实现多个极耳同时穿过集流体的槽口，确保极耳在穿过槽口时不会发生折弯设置折断，对极耳起到保护作用，同时能降低极耳穿过槽口时的困难程度，有效提高极耳穿过槽口的效率，降低工作人员劳动强度。

附图说明

下面对本说明书各附图所表达的内容及图中的标记作出简要的说明：

图1为本发明所述的电池模组极耳焊接辅助装置使用时的的结构示意图；

图2为本发明所述的电池模组极耳焊接辅助装置的俯视结构示意图；

附图中标记为：1、电池芯；2、极耳；3、装置本体；4、缝隙部；5、本体上表面；6、本体下表面；7、本体前表面；8、集流体；9、槽口；10、板件部。

具体实施方式

下面对照附图，通过对实施例的描述，对本发明的具体实施方式如所涉及的各构件的形状、构造、各部分之间的相互位置及连接关系、各部分的作用及工作原理等作进一步的详细说明：

如附图1、附图2所示，本发明为一种电池模组极耳焊接辅助装置，所述的动力电池模组包括多个电池芯1，每个电池芯1上设置极耳2，动力电池模组的多个电池芯1设置为侧面贴合在一起的结构，所述的动力电池模组极耳焊接辅助装置包括装置本体3，装置本体3上设置多个缝隙部4，每个缝隙部4设置为能够穿透装置本体3的本体上表面5和本体下表面6的结构，每个缝隙部3同时设置为能够穿透装置本体3的本体前表面7的结构。上述结构，在进行电池模组组装时，当需要将每个电池芯的极耳分别穿过集流体上对应的槽口时，通过本发明所述的电池模组极耳焊接辅助装置辅助组装。当进行组装时，先将电池模组极耳焊接辅助装置的装置本体1从电池模组的极耳2侧面位置插装到极耳2上，将装置本体上的每个缝隙部3插装到一个极耳2上，这时，每个缝隙部对位于该缝隙部内的极耳起到支撑作用，这时，将集流体8从电池模组的极耳2上方位置套装到极耳3上，集流体8的每个槽口9套装在一个极耳2上，由于装置本体的存在，在装配集流体时，集流体不会造成极耳的弯折或折断，对极耳起到保护作用，同时使得极耳进入槽口更加方便快捷。每个极耳均安装到对应的槽口后，将每个极耳3与集流体8焊接，焊接完毕，从电池组模组的极耳2侧面位置抽出装置本体1，完成电池模组极耳2的焊接。电池模组极耳焊接辅助装置的辅助，使得集流体的安装方便快捷，提高组装效率，而且对极耳起到保护作用，避免因为极耳弯折或折断导致电池芯无法使用问题，避免返工，避免电池芯报废，降低成本。本发明所述的电池模组极耳焊接辅助装置，结构简单，能够方便快捷地实现多个极耳同时穿过集流体的槽口，确保极耳在穿过槽口时不会发生折弯设置折断，对极耳起到保护作用，同时能够降低极耳穿过槽口时的困难程度，有效提高极耳穿过槽口的效率，降低工作人员劳动强度。

所述的动力电池模组还包括集流体8，集流体8上设置多个槽口9，集流体8与电池芯1连接时，每个电池芯1的极耳2设置为能够穿过一个槽口9的结构，所述的装置本体1为块状结构，电池芯1的极耳2穿过集流体8的槽口9前，所述的动力电池模组极耳焊接辅助装置的每个缝隙部3设置为能够从极耳2侧面位置插装到一个极耳2上的结构。上述结构，在电池模组组装时，需要将电池芯的每个极耳插装到对应的集流体的一个对应槽口内，而在进行上述组装工序时，需要通过电池模组极耳焊接辅助装置进行辅助配合，即将电池模组极耳焊接辅助装置的装置本体的缝隙部从极耳侧面插装到极耳上，每个缝隙部插装到一个对应的极耳上，这样，装置本体对极耳起到支撑定位作用，装置本体进行支撑定位后，极耳上端不会发生晃动，使极耳上端与槽口位置对应精确，便于集流体的每个槽口一次性套装到对应的极耳上，完成集流体安装后，将每个极耳分别与集流体焊接，完成组装，上述过程简单高效，避免极耳弯折或折断。

所述的装置本体1上相邻两道缝隙部4之间为板件部10，装置本体1上设置多道板件部10，多道板件部10之间设置为能够平行布置的结构，每道板件部10位于本体前表面7位置的一端设置为呈椭圆形结构。每道板件部10位于本体前表面7位置的一端设置为呈椭圆形结构，这样，相当于每道缝隙部的入口端为喇叭口状结构，并且是弧形面结构，从而便于每个缝隙部一次性插装到极耳上，在插装过程中不会对极耳造成损坏，提高装置本体插装效率和精确度。

所述的装置本体1上的缝隙部4的宽度尺寸设置为大于极耳2的厚度尺寸的结构，上述结构，便于缝隙部方便快捷插装到极耳上，本体上表面5到本体下表面6的距离为装置本体1的厚度尺寸，所述的装置本体1的厚度尺寸设置为小于极耳2的长度尺寸的结构，上述结构，装置本体插装到极耳后，每个极耳上端露出在装置本体的本体上表面外部，便于集流体的槽口套装。

所述的装置本体1设置为由塑料材料制作而成的结构。

本发明还涉及一种步骤简单，投入成本低，能够方便快捷地实现多个极耳同时穿过集流体的槽口，确保极耳在穿过槽口时不会发生折弯设置折断，对极耳起到保护作用，同时能够降低极耳穿过槽口时的困难程度，有效提高极耳穿过槽口的效率和精准度，降低工作人员劳动强度的电池模组极耳焊接方法。

本发明所述的应用所述的电池模组极耳焊接辅助装置的电池模组极耳焊接方法，所述的电池模组极耳焊接方法的焊接步骤为：1)将装置本体1从电池模组的极耳2侧面位置插装到极耳2上，每个缝隙部3插装到一个极耳2上；2)将集流体8从电池模组的极耳2上方位置套装到极耳3上，集流体8的每个槽口9套装在一个极耳2上；3)将每个极耳3与集流体8焊接，焊接完毕，从电池组模组的极耳2侧面位置抽出装置本体1，完成电池模组极耳焊接。

集流体8的每个槽口9套装在一个极耳2后，将每个极耳2弯折，极耳2与集流体8贴紧，再通过激光焊将每个极耳2分别与集流体8焊接。

本发明的电池模组极耳焊接辅助装置的电池模组极耳焊接方法，在进行电池模组组装时，当需要将每个电池芯的极耳分别穿过集流体上对应的槽口时，通过本发明所述的电池模组极耳焊接辅助装置辅助组装。进行组装时，先将电池模组极耳焊接辅助装置的装置本体从电池模组的极耳侧面位置插装到极耳上，将装置本体上的每个缝隙部插装到一个极耳上，这时，每个缝隙部对位于该缝隙部内的极耳起到支撑作用，这时，将集流体从电池模组的极耳上方位置套装到极耳上，集流体的每个槽口套装在一个极耳上，由于装置本体的存在，在装配集流体时，集流体不会造成极耳的弯折或折断，对极耳起到保护作用，同时使得极耳进入槽口更加方便快捷。每个极耳均安装到对应槽口后，将每个极耳与集流体焊接，焊接完毕，从电池组模组的极耳侧面位置抽出装置本体，完成电池模组极耳的焊接。本发明的电池模组极耳焊接辅助装置的电池模组极耳焊接方法，使得集流体的安装方便快捷，提高组装效率，对极耳起到保护作用，避免因为极耳弯折或折断导致电池芯无法使用问题，避免返工，避免电池芯报废，降低成本，确保极耳在穿过槽口时不会发生折弯设置折断，降低极耳穿过槽口时的困难程度，提高极耳穿过槽口的效率，降低工作人员劳动强度。

上面结合附图对本发明进行了示例性的描述，显然本发明具体的实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种改进，或未经改进将本发明的构思和技术方案直接应用于其他场合的，均在本发明的保护范围内。