一种快速高准确度切割设备的制作方法

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一种快速高准确度切割设备的制造方法与工艺

本发明涉及切割技术领域,尤其涉及一种快速高准确度切割设备。



背景技术:

切割设备,是一种专用于铝材切割加工下料的机械工具,切割机刀具是圆形锯片,锯片镶硬质合金刀粒,锯片主轴转速2000-5000转,铝材切割机作用对像是切割铝棒、铝板、铝管、铝异型材。比较简易的铝材切割机,操作简单,需要人工压下机头来切断材料,市场五金工具店都有出售。半自动铝材切割机包括气油转换型和油压型,专业的铝材切割机厂家生产,两种机型工作性能有所不同,气油转换型切割断面精度高,切割材料尺寸小,油压型精度较差,切割材料尺寸大,半自动铝材切割机只需人工给机器一个信号,机器会自动完成夹料与切割动作,给信号的装置有按钮式、气动脚踏式、电动脚踏式。全自铝材切割机由PLC可编程存储器控制机器各个元件工件,只需一次设定好,然后启动开关,机器会自动完成夹料、切割、送料、计数等功能,工作效率和加工精度好。手动切割机机头可左右转向,可以切割45度角,切割精度较差,适合铝门窗行业及精度要求不高的铝材切割工作。半自动气油转换高速铝材切割机,采用镶钨钢圆锯片切割,主轴转速3200转/分,采用气油转换作为机器进刀压料动力,隐藏式锯片,锯片由下住上切割,自动压料与切割,机器自动喷油雾润滑,切割材料断面光洁无毛刺,精度高,可单支与多支切割,操作简单安全,适合各类铝产品切割下料,铝棒,铝管,铝条等铝型材锯切下料。半自动油压型铝材切割机,机器构造粗糙,机器采用油压做为进刀动力,锯片做平行进刀动作,切割材料断面精度差,切割材料尺寸大,适合铝材粗加工切割下料。目前的切割设备大多都是测量标记完毕之后放置在切割机的表面切割,切割的时候容易造成切割的误差,为此我们提供一种快速高准确度切割设备。



技术实现要素:

本发明的目的是为了解决现有切割设备切割前工序繁多导致切割精度偏低、误差偏大的缺点,而提出的一种快速高准确度切割设备。

为了实现上述目的,本发明采用了如下技术方案:

一种快速高准确度切割设备,包括设备本体以及装设在设备本体一侧侧壁上的平衡块,所述平衡块的顶端设置有若干第一钢筋,所述平衡块的底端设置有若干第二钢筋,所述设备本体的底端设置有设备底座,所述设备底座的内部设置有主动旋杆,所述主动旋杆的一侧设置有第一齿轮,所述第一齿轮的一侧设置有第二齿轮,所述第二齿轮的一侧设置有被动旋杆,所述被动旋杆的一侧设置有限位杆,所述设备底座的表面设置有切割槽,所述切割槽的一侧设置有第一固定座,所述第一固定座的顶端设置有传动轴,所述传动轴的一侧设置有手轮,所述传动轴的另一侧设置有固定块,所述切割槽的另一侧设置有第二固定座,所述第二固定座的顶端设置有锯片保护罩,所述锯片保护罩的内部设置有锯片,所述锯片保护罩的一侧设置有手杆,所述手杆的一侧设置有传动装置,所述传动装置的一侧设置有电动机。

优选地,所述传动装置包括传送皮带、若干固定轴以及保护外壳。

优选地,若干所述第一钢筋和若干第二钢筋数量相等并且数目大于。

优选地,所述传动轴、所述主动旋杆以及所述手杆的方向均为同一个。

优选地,所述手杆的移动方向和所述锯片的移动方向一致。

优选地,所述被动旋杆为套管。

本发明还公布了一种快速高准确度切割设备的操作方法,包括以下步骤:

将若干个平衡块在设备本体的右侧排开,将被动旋杆通过套管将长度变为需要切割工件的长度,接通设备本体的电源,将代加工工件放置在设备底座的表面,将代加工工件右侧与限位杆对齐,在旋转手轮,通过传动轴表面的螺纹推动固定块接近直至固定好代加工工件,然后手握手杆,均匀用力压下手杆,旋转的锯片与待加工工件之间摩擦切断代加工工件,摩擦产生的火星通过第二固定座后方呈扇形输送至空气中,切割完毕后,缓慢松开手杆,使锯片离开代加工工件,旋转手轮使固定块离开待加工工件,在旋转主动旋杆,带动第一齿轮旋转,第一齿轮带动第二齿轮,第二齿轮带动被动旋杆旋转,被动旋杆带动限位杆转动,限位杆离开代加工工件的前方,一节设定长度的工件加工完毕,重复此举,直至加工完毕。

与现有技术相比,本发明的有益效果如下:

1、本发明使用者通过使用空心的、使用钢筋焊成的平衡块,不仅方便将平衡块罗列在设备的右侧,增加了设备的灵活性,也增大了设备的使用范围,平衡块的内部呈中空状,不经能够节约成本,而且便于被动旋杆的插入和限位杆的旋转。

2、本发明使用者通过使用套管式的被动旋杆,被动旋杆的长度可以调节,增加了被动旋杆的可调节长度,由此也增加了设备的切割长度范围,套管的表面设置的螺丝孔也能将套管固定起来,使被动旋杆使用时更加稳定。

3、本发明使用者使用第一齿轮和第二齿轮通过直齿圆锥齿轮传动,圆锥齿轮传动是用来传递两相交轴之间的运动和动力的,它的轮齿是沿着圆锥表面的素线切出的,轮齿是均匀分布在一个圆锥体上的,它的齿形一端大,另一端小,取大端参数为标准值,工作时相当于用两齿轮的节圆锥做成的摩擦轮进行滚动,两节圆锥锥顶必须重合才能保证两节圆锥传动比一致,并降低了圆锥齿轮传动的精度和承载能力,而且很方便的改变了力的方向。

4、本发明使用者通过设置限位块使每次代加工工件切割时都能按照规定的长度来进行切割,不需要切割前测量、计算以及描线的一系列繁琐的过程,减少了工序,节约了人力,又保证了切割的准确性。

附图说明

图1为本发明提出的一种快速高准确度切割设备的结构示意图;

图2为本发明提出的一种快速高准确度切割设备平衡块的结构示意图;

图3为本发明提出的一种快速高准确度切割设备齿轮连接方式结构示意图;

图4为本发明提出的一种快速高准确度切割设备的固定装置的结构示意图;

图5为本发明提出的一种快速高准确度切割设备传动轴的结构示意图;

图中:1设备本体、2设备底座、3切割槽、4手轮、5第一固定座、6传动轴、7固定块、8主动旋杆、9第一齿轮、10第二齿轮、11被动旋杆、12限位杆、13平衡块、14第一钢筋、15第二钢筋、16第二固定座、17锯片保护罩、18电动机、19锯片、20手杆、21传动装置。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图,对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述,显然,所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例,而不是全部的实施例。

实施例一

一种快速高准确度切割设备,包括设备本体1以及装设在设备本体1一侧侧壁上的平衡块13,平衡块13的顶端设置有若干第一钢筋14,平衡块13的底端设置有若干第二钢筋15,设备本体1的底端设置有设备底座2,设备底座2的内部设置有主动旋杆8,主动旋杆8的一侧设置有第一齿轮9,第一齿轮9的一侧设置有第二齿轮10,第二齿轮10的一侧设置有被动旋杆11,被动旋杆11的一侧设置有限位杆12,设备底座2的表面设置有切割槽3,切割槽3的一侧设置有第一固定座5,第一固定座5的顶端设置有传动轴6,传动轴6的一侧设置有手轮4,传动轴6的另一侧设置有固定块7,切割槽3的另一侧设置有第二固定座16,第二固定座16的顶端设置有锯片保护罩17,锯片保护罩17的内部设置有锯片19,锯片保护罩17的一侧设置有手杆20,手杆20的一侧设置有传动装置21,传动装置21的一侧设置有电动机18。当设备工作时,将若干个平衡块13在设备本体1的右侧排开,将被动旋杆11通过套管将长度变为需要切割工件的长度,接通设备本体1的电源,将代加工工件放置在设备底座2的表面,将代加工工件右侧与限位杆12对齐,在旋转手轮4,通过传动轴6表面的螺纹推动固定块7接近直至固定好代加工工件,然后手握手杆20,均匀用力压下手杆20,旋转的锯片19与待加工工件之间摩擦切断代加工工件,摩擦产生的火星通过第二固定座16后方呈扇形输送至空气中,切割完毕后,缓慢松开手杆20,使锯片19离开代加工工件,旋转手轮4使固定块7离开待加工工件,在旋转主动旋杆8,带动第一齿轮9旋转,第一齿轮9带动第二齿轮10,第二齿轮10带动被动旋杆11旋转,被动旋杆11带动限位杆12转动,限位杆12离开代加工工件的前方,一节设定长度的工件加工完毕,重复此举,直至加工完毕。

本发明中,传动装置21包括传送皮带、若干固定轴以及保护外壳,若干第一钢筋14和若干第二钢筋15数量相等并且数目大于15,传动轴6、主动旋杆8以及手杆20的方向均为同一个,手杆20的移动方向和锯片19的移动方向一致,被动旋杆11为套管,便于限位杆12的旋转,也增加了设备本体1的灵活性。

本发明中,当设备工作时,将若干个平衡块13在设备本体1的右侧排开,将被动旋杆11通过套管将长度变为需要切割工件的长度,接通设备本体1的电源,将代加工工件放置在设备底座2的表面,将代加工工件右侧与限位杆12对齐,在旋转手轮4,通过传动轴6表面的螺纹推动固定块7接近直至固定好代加工工件,然后手握手杆20,均匀用力压下手杆20,旋转的锯片19与待加工工件之间摩擦切断代加工工件,摩擦产生的火星通过第二固定座16后方呈扇形输送至空气中,切割完毕后,缓慢松开手杆20,使锯片19离开代加工工件,旋转手轮4使固定块7离开待加工工件,在旋转主动旋杆8,带动第一齿轮9旋转,第一齿轮9带动第二齿轮10,第二齿轮10带动被动旋杆11旋转,被动旋杆11带动限位杆12转动,限位杆12离开代加工工件的前方,一节设定长度的工件加工完毕,重复此举,直至加工完毕,依据上述操作可使得工作人员可以使代加工工件在加工的时候不需要测量代加工工件的长度,也不需要计算数据以及标记长度就能实现代加工工件的准确切割,而且第一齿轮9和第二齿轮10之间通过直齿圆锥齿轮传动,方便的控制了限位杆12的旋转,简化了使用方法,增加了工作效率。

以上所述,仅为本发明较佳的具体实施方式,但本发明的保护范围并不局限于此,任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内,根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变,都应涵盖在本发明的保护范围之内。

再多了解一些
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