车用异形管的胀型设备及其胀型方法与流程

本发明涉及汽车技术领域，特指一种车用异形管的胀型设备及其胀型方法。

背景技术：

汽车用异形管是位于仪表盘骨架总成的零件，它的作用是连接主驾驶室与副驾驶室，并有一定的安全功能。该车用异形管包括圆管段和异形管段，目前，常见的车用异形管采用的是缩管方法，常见的设备为缩管机，缩管机利用缩管工艺将部分圆管缩成异形管，但缩管机由于缩管工序较多，而导致生产效率较低，同时要经过多次缩口，使得零件表面质量较差，严重时会影响产品性能。

技术实现要素：

本发明的目的在于克服现有技术的缺陷，提供一种车用异形管的胀型设备及其胀型方法，解决现有采用缩管机生产异形管存在的生产效率低、零件表面质量差和影响产品性能的问题。

实现上述目的的技术方案是：

本发明提供了一种车用异形管的胀型设备，包括：

机座，顶部形成有安装台面；

装设于所述安装台面上的固定机构，所述固定机构上设有供插设异形管的插设孔；

装设于所述安装台面上并靠近所述固定机构设置的夹持机构，所述夹持机构夹持所述异形管且所述异形管的管口位于所述夹持机构上远离所述固定机构的一侧；以及

装设于所述安装台面上并设于所述夹持机构上远离所述固定机构的一侧的冲压机构，包括第一液压缸和装设于所述第一液压缸上的胀型冲头，所述第一液压缸可往复运动，通过所述第一液压缸向靠近所述夹持机构的方向移动并带动所述胀型冲头向靠近所述异形管的方向移动，进而使得所述胀型冲头从所述管口伸入所述异形管内并对所述异形管进行胀型，待胀型结束后通过所述第一液压缸向远离所述夹持机构的方向移动并带动所述胀型冲头脱离所述异形管。

本发明提供的胀型设备利用胀型冲头对异形管进行胀型工艺，采用胀型方法能够很好地解决缩管产生的表面拉伤问题，且工艺方法简单，生产效率可以提高，还能够提高产品的外观质量及产品性能。且本发明的胀型设备功能多，零件加工成本低，加工后的零件外观质量好、产品性能优等特点。

本发明车用异形管的胀型设备的进一步改进在于，所述夹持机构包括安装架、第二液压缸、第一夹持件以及第二夹持件，

所述安装架装设于所述安装台面上；

所述第一夹持件上开设有供容置所述异形管的第一凹槽，所述第一夹持件固设于所述安装架上并位于所述异形管之下；

所述第二液压缸固设于所述安装架上并位于所述第一夹持件的上方，所述第二液压缸与所述第二夹持件驱动连接，所述第二夹持件上开设有供罩设于所述异形管之上的第二凹槽，通过所述第二液压缸驱动所述第二夹持件上下移动，从而使得所述第二夹持件向下移动并扣合于所述第一夹持件上与所述第一夹持件一起夹持所述异形管，或者使得所述第二夹持件向上移动远离所述第一夹持件。

本发明车用异形管的胀型设备的进一步改进在于，所述第一凹槽和所述第二凹槽对合后的形状与所述异形管胀型后的形状相适配。

本发明车用异形管的胀型设备的进一步改进在于，还包括装设于所述安装台面上的导轨和装设于所述机座上的伺服电机；

所述夹持机构的安装架的底部滑设于所述导轨上，且所述安装架与所述伺服电机连接，通过所述伺服电机驱动所述安装架沿所述导轨向靠近或远离所述固定机构的方向移动。

本发明车用异形管的胀型设备的进一步改进在于，还包括装设于所述机座上的锯切机构和驱动所述锯切机构的动力系统，所述锯切机构设于所述异形管的管口的下方，所述动力系统驱动所述锯切机构向上移动并将所述异形管的管口部分切除。

本发明还提供了一种车用异形管的胀型设备的胀型方法，包括如下步骤：

提供异形管，将所述异形管的一端插设于所述固定机构的插设孔内；

通过所述夹持机构夹持所述异形管并使得所述异形管另一端的管口位于所述夹持机构上远离所述固定机构的一侧；

通过所述第一液压缸驱动所述胀型冲头向靠近所述异形管的方向移动，并使得所述胀型冲头从所述管口伸入所述异形管内，进而移动至设定位置，通过所述胀型冲头将所述异形管的管壁向外扩胀成型，从而完成了异形管的胀型。

本发明胀型方法的进一步改进在于，所述夹持机构包括装设于所述安装台面的安装架、装设于所述安装架顶部的第二液压缸、装设于所述安装架底部的第一夹持件以及与所述第二液压缸驱动连接的第二夹持件，所述第二夹持件位于所述第一夹持件的上方，所述第一夹持件上开设有第一凹槽，所述第二夹持件上开设有对应的第二凹槽；

通过所述夹持机构夹持所述异形管，包括：

将所述异形管放置于所述第一夹持件的第一凹槽内；

通过所述第二液压缸驱动所述第二夹持件向下移动并扣合于所述第一夹持件上，并通过所述第二夹持件的第二凹槽和所述第一夹持件的第一凹槽夹持所述异形管。

本发明胀型方法的进一步改进在于，所述第一凹槽和所述第二凹槽对合后的形状与所述异形管胀型后的形状相适配。

本发明胀型方法的进一步改进在于，所述胀型设备还包括装设在安装台面上的导轨和装设于机座上的伺服电机，所述导轨铺设于所述夹持机构和所述固定机构之间，所述伺服电机驱动连接所述夹持机构，所述夹持机构滑设于所述导轨上；

在异形管胀型之后，通过所述伺服电机驱动所述夹持机构沿所述导轨向靠近所述固定机构的方向移动。

本发明胀型方法的进一步改进在于，所述胀型设备还包括装设于所述机座上的锯切机构和驱动所述锯切机构的动力系统，所述锯切机构设于所述异形管的管口的下方；

在异形管胀型之后，通过所述动力系统驱动所述锯切机构向上移动并将所述异形管的管口部分切除。

附图说明

图1为本发明车用异形管的胀型设备的立体结构示意图。

图2为本发明车用异形管的胀型设备中的胀型冲头的立体结构示意图。

图3为本发明车用异形管的胀型设备中的胀型冲头的剖视图。

图4为本发明车用异形管的胀型设备中的胀型冲头与异形管的结构示意图。

图5为本发明车用异形管的胀型设备中的胀型冲头与异形管的另一侧的结构示意图。

图6为本发明车用异形管的胀型设备中的异型管被胀型后的结构示意图。

图7为图6中异形管端部变形处的比对图。

图8至图12为本发明车用异形管的胀型设备中的胀型冲头对异形管进行胀型过程的分解结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明。

参阅图1，本发明提供了一种车用异形管的胀型设备及其胀型方法，用于解决现有车用异形管采用缩管工艺制作时，设备缩管工艺较多生产效率较低，且多次缩口使得零件表面质量较差的问题。本发明提供的胀型设备对异形管进行胀型工艺，对异形管的内壁面施加作用力，使其外表面向外扩张，相比于缩管方法，异形管的表面不会产生波浪形凹槽或褶皱，从而很好的解决了产品表面拉伤问题。且生产效率可以提高，工艺方法简单，胀型工艺可一次成型，零件加工成本低，还可以提高产品外观质量及产品性能。下面结合附图对本发明车用异形管的胀型设备及其胀型方法进行说明。

如图1所示，本发明提供的车用异形管的胀型设备30包括机座301、固定机构31、夹持机构32以及冲压机构33，机座301的顶部形成有安装台面3011；固定机构31装设在安装台面3011上，该固定机构31设于安装台面3011的一侧，固定机构31上设有供插设异形管11的插设孔，该插设孔的内径与异形管11的外径相适配，使得异形管11能够定位插设于固定机构31上；夹持机构32具有夹持功能，该夹持机构32装设在安装台面3011上并靠近固定机构31设置，该夹持机构32夹持异形管11且使得该异形管11的管口111位于夹持机构32上远离固定机构31的一侧；冲压机构33装设在安装台面3011上，且该冲压机构33设于夹持机构32上远离固定机构31的一侧，该冲压机构33与异形管11的管口11对应设置，冲压机构33包括第一液压缸331和装设在第一液压缸331上的胀型冲头21，该第一液压缸331可往复运动，并带动其上的胀型冲头21一起做往复运动，通过第一液压缸331向靠近夹持机构32的方向移动并带动着胀型冲头21向靠近异形管11的方向移动，进而使得胀型冲头从异形管11的管口111处伸入到异形管11并对异形管11进行胀型，第一液压缸331带动胀型冲头21移动至设定位置，通过胀型冲头21在异形管11内的移动而对异形管11进行胀型处理，使得异形管11的外表面向外扩胀成型，待胀型结束后通过第一液压缸331向远离夹持机构32的方向移动并带动胀型冲头21脱离异形管11并恢复原位。

因胀型冲头21需沿异形管11的轴向方向对其进行胀型，本发明的一较佳实施中，固定机构31、夹持机构32和冲压机构33位于同一轴线上，从而确保胀型冲头21和异形管11位于同一轴线上。本发明的胀型设备采用胀型冲头对异形管进行胀型工艺，采用胀型方法能够解决缩管产生的表面拉伤问题，且工艺方法简单，生产效率可以提高，还能够提高产品的外观质量及产品性能。

作为本发明的一较佳实施方式，夹持机构32包括安装架321、第二液压缸322、第一夹持件323以及第二夹持件324；安装架321装设在安装台面3011上，该安装架321为第二液压缸322、第一夹持件323以及第二夹持件324提供了安装基础；第一夹持件323上开设有供容置异形管11的第一凹槽，该第一凹槽开设在第一夹持件323的上表面，第一夹持件323固设于安装架321上并位于异形管11之下，该异形管11一端侧插设在固定机构31内，另一端侧靠近管口111的部分置于第一凹槽内；第二液压缸322固设在安装架321上并位于第一夹持件323的上方，该第二液压缸322与第二夹持件324驱动连接，该第二夹持件324上开设有供罩设在异形管11之上的第二凹槽，该第二凹槽开设于第二夹持件324的下表面，通过第二液压缸322驱动第二夹持件324上下移动，当第二液压缸322驱动第二夹持件324向下移动并扣合于第一夹持件323上时，第二夹持件324和第一夹持件323一起夹持异形管11，当第二液压缸322驱动第二夹持件324向上移动时，该第二夹持件324远离第一夹持件323，此时方便异形管11的装卸。

进一步地，第一凹槽和第二凹槽对合后的形状与异形管11胀型后的形状相适配。当第二液压缸322驱动第二夹持件324向下移动并扣合在第一夹持件323上时，该第二凹槽和第一凹槽对合并将异形管11的部分限位，但该第二凹槽和第一凹槽于异形管11之间留设有设定的间隙，以便于异形管11的胀型变形。较佳地，该异形管11为d型管，底部呈半圆形状，顶部呈平直状，相应地，第一凹槽与异形管11的底部相适配，第二凹槽与异形管11的顶部胀型后的形状相适配。

更进一步地，安装架321为u型结构架体，包括位于安装台面3011上的底座、立设于底座一端的支撑座和连接于支撑座顶部的顶座，该顶座与底座平行设置，在底座上安装有第一夹持件323，在顶座上安装有第一液压缸322，第一液压缸322中的做往复运动的驱动结构穿过顶座并与第二夹持件324连接，从而带动第二夹持件324上下往复运动。

作为本发明的另一较佳实施方式，该胀型设备30还包括装设在安装台面3011上的导轨34和装设在基座301上的伺服电机(图中未示出)，该导轨34铺设于夹持机构32的两侧，并从夹持机构32向固定机构31的方向设置，夹持机构32的安装架321的底部滑设于导轨34上，该安装架321的底座滑设于导轨34上，较佳地，该导轨34为工字型轨道，而在底座上开设有工字型槽，通过工字型槽滑设于工字型轨道上。安装架321与伺服电机连接，通过伺服电机驱动该安装架321沿着导轨34向靠近或远离固定机构31的方向移动。较佳地，机座301为架体结构，内部设置有容置空间，伺服电机装设在机座301内部的容置空间内。

进一步地，胀型设备30还包括装设在机座301上的锯切机构35和驱动锯切机构35的动力系统，其中动力系统设于基座301内部的容置空间内，锯切机构35的可上下移动，初始时，该锯切机构35部分收置于机座301内，锯切机构35设于异形管11的管口111的下方，锯切机构35用于在异形管11胀型后将管口111部分切除，在机座301上开设有供锯切机构35进出的开口，动力系统却动锯切机构35向上移动并将异形管11的管口111部分切除。具体地，由于胀型冲头21对异形管11进行胀型时，该异形管11的管口111处胀型不规整，在使用时需要将管口111处部分切除，故而本发明的胀型设备30集成了切头工艺，在胀型工艺结束后，即胀型冲头21复位后，通过伺服电机驱动夹持机构32向固定机构31所在的方向移动设定位置，以露出异形管11的管口111，为锯切机构35的切头工艺提供空间，而后动力系统驱动锯切机构35向上移动并将异形管11的管口111部分切除，切除完成后该动力系统带动锯切机构35恢复原位，伺服电机驱动夹持机构32恢复原位，此时可通过第二液压缸332驱动第二夹持件324向上移动，从而将异形管11取出进行下一道工序。较佳地，在机座301上固设有控制面板325，在控制面板325上设有控制伺服电机启闭的开关按钮和控制动力系统运行的开关按钮，通过操作控制面板325上的开关按钮来控制伺服电机的启闭和动力系统的启闭。或者在另一较佳实施方式中，在机座301上固设有控制面板325，该控制面板325上设置有启动按钮，该启动按钮用于控制装设在机座301内的电控系统运行，该电控系统内设定有驱动第一液压缸331、第二液压缸322、伺服电机以及动力系统运行的控制程序，即依据设定的时间间隔驱动第一液压缸331、第二液压缸322、伺服电机以及动力系统进行对应地运行。

作为本发明的又一较佳实施方式，胀型设备30的冲压机构33还包括固定座332，该固定座332用于安装第一液压缸331，固定座332与安装架321和固定机构31安装在同一轴线上，第一液压缸331横向装设在固定座332上，该第一液压缸331往复运动时，向靠近或远离夹持机构32的方向移动。

进一步地，在第一液压缸331的驱动结构的前端面设有法兰螺母，该法兰螺母为多边形结构。在胀型冲头21的端面上开设有套设在该法兰螺母上的槽孔，该槽孔为适配于法兰螺母的多边形槽，这样使得胀型冲头21能够被限位于该第一液压缸331的驱动结构上，使得第一液压缸331的驱动结构能够带动胀型冲头21进行往复运行，而该胀型冲头21能够在移动的过程中始终保持稳定，其轴向始终不变，从而精确地对异形管11进行胀型。

下面对本发明的胀型设备30的胀型过程进行说明。

初始时，夹持机构32的第二夹持件324位于安装架321的顶部，其余第一夹持件323留设有一定的间距，将异形管11插设于固定机构31内，并且异形管11的管口111处的部分置于第一夹持件323的第一凹槽内；而后操作控制面板325上的按钮以启动胀型设备30进行胀型。胀型设备30开始工作，首先，第二液压缸322向下运动带动第二夹持件324扣合在第一夹持件323上，通过第二夹持件324和第一夹持件323夹持该异形管11，且第二夹持件324上的第二凹槽和异形管11的顶部间留有变形用的空隙；其次，第一液压缸331相靠近夹持机构32的方向移动，并带动胀型冲头21向着异形管11的管口111的方向移动，第一液压缸331带动这胀型冲头21从管口111进入异形管11内并移动至设定的位置，在胀型冲头21的移动过程中对异形管11进行胀型，使得异形管11的内壁向外扩胀从而胀型成与胀型冲头21相同的形状，待第一液压缸331带动胀型冲头21移动到设定位置时，即完成了胀型工艺，而后第一液压缸331向着远离夹持机构32的方向移动，第一液压缸331带着胀型冲头21复位；又次，伺服电机驱动夹持机构32沿着导轨34向着靠近固定机构31的方向移动至设定距离，而后动力系统驱动锯切机构35运行，该锯切机构35向上移动并通过旋转的锯切刀片将异形管11的管口111部分切除，切除完成后，该动力系统驱动锯切机构35向下移动并复位，而后锯切机构35停止运行；最后伺服电机驱动夹持机构32沿着导轨34恢复到原位，第二液压缸322驱动第二夹持件324向上移动至原位，此时胀型设备30的动作结束，取出异形管11即可。

下面对本发明胀型设备30中所用到的胀型冲头21的结构以及该胀型冲头21对异形管11进行胀型的过程及原理进行说明。

如图2和图3所示，本发明的胀型冲头21包括位于前端的引导部211、与引导部211连接的定位部212以及与定位部212连接的定型部213，引导部211的前端面2111至引导部211与定位部212连接的端面的截面逐渐变大，该引导部211起到了引导定位的作用，结合图4和图5所示，该引导部211能够保证在胀型冲头21完全进入异形管11之前能够完全的居中，从而确保胀型冲头21的顺利进入。定位部212的外表面与待胀型的异形管11的内壁面相适配，从而该定位部212进入异形管11后能够与异形管11的内壁面相贴合，进而对异形管11进行准确定位，保证胀型的顺利进行。定位部212和定型部213的周长比大于等于0.85，在该周长比的范围内进行胀型能够确保胀型后的产品质量和产品性能。结合图6和图7所示，异形管11在胀型前的周长l0和胀型后的周长l1的比值大于等于0.85，从而能够确保该异形管11在胀型后表面无胀裂现象，保证产品的质量和性能。若周长的比值小于0.85则产品容易出现开裂等质量问题。

如图2和图3所示，作为本发明的胀型冲头的一较佳实施方式，本发明的胀型冲头21还包括连接于引导部211和定位部212之间的导向部214，该导向部214的外表面为圆角面。圆角面设置于引导部211和定位部212之间，通过圆角面的平滑过渡，使得定位部212进入异形管内之前，该圆角面能够保证异形管内壁面不被刮伤，从而保证在胀型过程中产品内壁无拉伤等质量问题。该圆角面的截面的角部为r角。

作为本发明的胀型冲头的另一较佳实施方式，本发明的胀型冲头21还包括连接于定位部212和定型部213之间的过渡部215，该过渡部215的表面为弧形面2151，弧形面2151为从定位部212的端部向定型部213的端部的弧形凹面，通过过渡部215在定位部212和定型部213之间能够有效的过渡，在对异形管进行胀型的过程中，该过渡部215先将异形管逐渐的向外扩胀，最后由定型部213来保证异形管的形状尺寸。这样由于设置过渡部215使得异形管在胀型过程中，能够平稳地逐渐的扩胀，可保证产品的外观质量以及产品性能。

作为本发明的胀型冲头的另一较佳实施方式，如图4所示，本发明的胀型冲头21的定型部213的截面为圆形，实现将异形管11胀型呈圆管。较佳地，异形管11的截面形状呈d型，该d型管的底部略呈半圆形，顶部呈平直状。胀型冲头21的引导部211从d型管的管口111处伸入d型管内，当胀型冲头21全部进入到异形管11内后，移动该胀型冲头21，而在移动的过程中通过定型部213实现对d型管进行胀型，将d型管胀型成圆管，如图5和图7所示，从而得到的异形管11包括d型管段部分和圆管段部分，在图7中圆管段的端部显示了变形前后的端部结构状态。

作为本发明的胀型冲头的再一较佳实施方式，为保证引导部211的导向作用，使其能够顺利的引导定位部212，该引导部211的外表面设有多个倾斜面2112。引导部211上通过多个倾斜面2112连接前端面2111和引导部与导向部214连接的端面。

较佳地，如图2和图3所示，本发明的胀型冲头21的引导部211呈前端面2111为小头端，引导部211与导向部214连接的端面为大头端，小头端和大头端之间连接有多个倾斜面2112。导向部214为过渡的圆角面，外表面为弧形面，定位部212的形状与异形管的内壁面的形状相适配，结合图4和图5所示，异形管11为d型管时，定位部212的截面形状也为d型，底部呈半圆形，顶部呈平直状。过渡部215的底部也呈半圆形，顶部呈弧形凹面，过渡部215的截面从定位部212向定型部213逐渐变大。

如图8至图12所示，下面对本发明胀型冲头21的胀型过程进行说明。以异形管11为d型管为例，在图8至图12所示的结构图中异形管被部分剖开以能够显示出胀型冲头。先将胀型冲头21的引导部211朝向异形管11的管口111，接着将该引导部211从管口111插入到异形管11内，随着定型部213的进入，异形管11的管口111处的上部结构向外扩张进而被胀型呈圆管。继续向前推进胀型冲头21至设定位置，在胀型冲头21移动的过程中，异形管11的顶部先通过过渡部215而逐渐向外向外扩张，最后在被定型部213胀成圆管而定型。

下面对本发明提供的车用异形管的胀型设备的胀型方法进行说明。

本发明提供的车用异形管的胀型设备的胀型方法，包括如下步骤：

如图1所示，该胀型方法利用了上述的胀型设备30，该胀型设备30的结构描述可参见上述车用异形管的胀型设备的说明，在此不再赘述；

提供异形管11，将异形管11的一端插设于固定机构31的插设孔内；

通过夹持机构32夹持异形管11并使得异形管11另一端的管口111位于夹持机构32上远离固定机构31的一侧；

通过第一液压缸331驱动胀型冲头21向靠近异形管11的方向移动，并使得胀型冲头21从管口111伸入异形管11内，进而移动至设定位置，通过胀型冲头21将异形管11的管壁向外扩胀成型，从而完成了异形管11的胀型。

作为本发明胀型方法的一较佳实施方式，胀型设备30的夹持机构32包括安装架321、第二液压缸322、第一夹持件323以及第二夹持件324，安装架321装设在安装台面3011上，该安装架321为第二液压缸322、第一夹持件323以及第二夹持件324提供了安装基础；第一夹持件323上开设有供容置异形管11的第一凹槽，该第一凹槽开设在第一夹持件323的上表面，第一夹持件323固设于安装架321上并位于异形管11之下，该异形管11一端侧插设在固定机构31内，另一端侧靠近管口111的部分置于第一凹槽内；第二液压缸322固设在安装架321上并位于第一夹持件323的上方，该第二液压缸322与第二夹持件324驱动连接，该第二夹持件324上开设有供罩设在异形管11之上的第二凹槽，该第二凹槽开设于第二夹持件324的下表面，通过第二液压缸322驱动第二夹持件324上下移动，当第二液压缸322驱动第二夹持件324向下移动并扣合于第一夹持件323上时，第二夹持件324和第一夹持件323一起夹持异形管11，当第二液压缸322驱动第二夹持件324向上移动时，该第二夹持件324远离第一夹持件323，此时方便异形管11的装卸。

在通过夹持机构32夹持异形管11时包括如下步骤：将异形管11放置于第一夹持件323的第一凹槽内；通过第二液压缸322驱动第二夹持件324向下移动并扣合于第一夹持件323上，并通过第二夹持件324的第二凹槽和第一夹持件323的第一凹槽夹持异形管11。进一步地，第一凹槽和第二凹槽对合后的形状与异形管11胀型后的形状相适配。当第二液压缸322驱动第二夹持件324向下移动并扣合在第一夹持件323上时，该第二凹槽和第一凹槽对合并将异形管11的部分限位，但该第二凹槽和第一凹槽于异形管11之间留设有设定的间隙，以便于异形管11的胀型变形。较佳地，该异形管11为d型管，底部呈半圆形状，顶部呈平直状，相应地，第一凹槽与异形管11的底部相适配，第二凹槽与异形管11的顶部胀型后的形状相适配。

作为本发明胀型方法的另一较佳实施方式，胀型设备30还包括装设在安装台面3011上的导轨34和装设于机座301上的伺服电机，导轨34铺设于夹持机构32和固定机构31之间，伺服电机驱动连接夹持机构32，夹持机构32滑设于导轨34上；导轨34铺设于夹持机构32的两侧，并从夹持机构32向固定机构31的方向设置，夹持机构32的安装架321的底部滑设于导轨34上，该安装架321的底座滑设于导轨34上，较佳地，该导轨34为工字型轨道，而在底座上开设有工字型槽，通过工字型槽滑设于工字型轨道上。安装架321与伺服电机连接，通过伺服电机驱动该安装架321沿着导轨34向靠近或远离固定机构31的方向移动。较佳地，机座301为架体结构，内部设置有容置空间，伺服电机装设在机座301内部的容置空间内。

在异形管11胀型之后，通过伺服电机驱动夹持机构32沿导轨34向靠近固定机构31的方向移动。

作为本发明胀型方法的又一较佳实施方式，胀型设备30还包括装设在机座301上的锯切机构35和驱动锯切机构35的动力系统，其中动力系统设于基座301内部的容置空间内，锯切机构35的可上下移动，初始时，该锯切机构35部分收置于机座301内，锯切机构35设于异形管11的管口111的下方，锯切机构35用于在异形管11胀型后将管口111部分切除，在机座301上开设有供锯切机构35进出的开口，动力系统却动锯切机构35向上移动并将异形管11的管口111部分切除。

在异形管11胀型之后，通过动力系统驱动锯切机构35向上移动并将异形管11的管口111部分切除。

在利用锯切机构35对管口111进行切除时，先通过伺服电机驱动夹持机构32整体向着固定机构31的方向移动，而后露出异形管11的管口111部分，并且也为锯切机构35的切除操作提供作业空间。

本发明的胀型方法还包括如下步骤：

如图2至图5所示，本发明胀型方法中所用到的胀型冲头21的具体结构描述以及异形管11的结构描述参见上述结构部分的说明，在此不再赘述。

在利用第一液压缸331驱动胀型冲头21从异形管11的管口111伸入异形管11内的过程为：如图8和图9所示，先将胀型冲头21的引导部211从异形管11的管口111伸入异形管11内；继续将胀型冲头21向异形管11内伸入，通过引导部211导引定位部212伸入至异形管11内，且定位部212的外壁面与异形管11的内壁面相贴合；如图10至图12所示，将胀型冲头21于异形管11内移动至设定位置，在胀型冲头21移动的过程中，通过定型部213将异形管11的管壁向外扩胀成与定型部213相同的形状。

其中的引导部211起到了引导定位的作用，该引导部211能够保证在胀型冲头21完全进入异形管之前能够完全的居中，从而确保胀型冲头21的顺利进入。定位部212的外表面与待胀型的异形管的内壁面相适配，从而该定位部212进入异形管后能够与异形管的内壁面相贴合，从而对异形管进行准确定位，保证胀型的顺利进行。

如图2至图3所示，胀型冲头21还通过导向部214的圆角面对定位部212进行导向以使得定位部212定位于异形管11内。圆角面设置于引导部211和定位部212之间，通过圆角面的平滑过渡，使得定位部212进入异形管内之前，该圆角面能够保证异形管内壁面不被刮伤，从而保证在胀型过程中产品内壁无拉伤等质量问题。该圆角面的截面的角部为r角。

胀型冲头21通过定型部213将异形管11的管壁向外扩胀之前，包括：通过过渡部215的弧形面2151将异形管11的管壁向外逐渐扩胀。弧形面2151为从定位部212的端部向定型部213的端部的弧形凹面，通过过渡部215在定位部212和定型部213能够有效的过度，在对异形管进行胀型的过程中，该过渡部215先将异形管逐渐的向外扩胀，最后由定型部213来保证异形管的形状尺寸。这样由于设置过渡部215使得异形管在胀型过程中，能够平稳地逐渐的扩胀，可保证产品的外观质量以及产品性能。

进一步地，定型部213的截面为圆形，异形管11的管壁向外扩胀成圆形。较佳地，异形管11的截面形状呈d型，该d型管的底部略呈半圆形，顶部呈平直状。胀型冲头21的引导部211从d型管的管口111处伸入d型管内，当胀型冲头21全部进入到异形管11内后，通过移动该胀型冲头21，而在移动的过程中通过定型部213实现对d型管进行胀型，将d型管胀型呈圆管，如图5至图7所示，从而得到的异形管11包括d型管段部分和圆管段部分，在图7中圆管段的端部显示了变形前后的端部结构状态。本发明所得出的异形管能够用于汽车仪表盘骨架中的异形管加工，也适用于汽车排气系统的零件。

以上结合附图实施例对本发明进行了详细说明，本领域中普通技术人员可根据上述说明对本发明做出种种变化例。因而，实施例中的某些细节不应构成对本发明的限定，本发明将以所附权利要求书界定的范围作为本发明的保护范围。