涡旋压缩机STR动盘热锻模具的制作方法

本发明涉及设备制造技术领域，尤其是一种涡旋压缩机str动盘热锻模具。

背景技术：

现有技术中对与str动盘制造过程中，由于其动盘的结构特殊，在锻造过程中容易出现局部锻造成型不到位等情况，特别是动盘的螺旋形结构的外端，其往往会因为排气不畅而造成动盘在该处会出现局部缺陷，从而造成整个动盘报废等。

技术实现要素：

本发明的目的是为了解决上述技术的不足而提供一种结构简单，能确保str动盘锻造成型稳定，成品率高的涡旋压缩机str动盘热锻模具。

为了达到上述目的，本发明所设计的一种涡旋压缩机str动盘热锻模具，它包括上模座、下模座，在上模座上设置有凸模，在下模座上设置有凹模，所述的凹模上设置有螺旋形凹腔，凹模与凸模配合后形成的模腔与str动盘形状一致；在凹模的螺旋形凹腔的底面上间隔的设置有顶杆孔，所述的顶杆孔为圆弧形结构，其弧度与所在位置处的螺旋形凹腔的弧度一致；在螺旋形凹腔的内侧端部的底面上同样设置有顶杆孔；在螺旋形凹腔的外侧端部的底面上设置有六个排气孔，所述的排气孔的孔径小于螺旋形凹腔的宽度，在上模座和下模座内分别设置有两根或多根可控加热棒，在上模座、下模座内分别设置有温度传感器。

上述技术方案的设计，通过在凹模的螺旋形凹腔的底面上间隔设置顶杆孔，在锻造过程中顶杆孔可作为排气孔对其模腔进行排气，从而确保锻造过程中产品的稳定性。同时在螺旋形凹腔外侧端部的底面上设置排气孔，该排气孔的设计，能在锻造过程中将螺旋形凹腔端部的空气彻底排出，从而实现str动盘的下端外侧端部的完整性及质量得到保证，不会弧线局部缺陷等情况。

作为优化，所述的排气孔的孔径为1mm。该结构的设计，既可以确保对模腔内空气的排出，且确保模具的强度及稳定性。由于在锻造过程中，螺旋形凹腔的端部的受力最大，若采用顶杆孔形式，造成该处的强度不够而在多次锻造后就损坏，而排气孔直径1mm的设计，可将空气排出，且确保锻造过程中该处会产生一定压力，而且该处的承压能力及强度更强。

在锻造过程中坯料上浸泡水基石墨，在凸模和凹模上喷涂脱模剂。该结构由于str动盘的结构复杂，其与模具之间的接触面积大，所以需要涂抹脱模剂并配合顶杆孔内的顶杆孔进行脱模，确保脱模顺利。

所述的凸模、凹模所选用的材料为电渣重熔三镦三拔材料。凸模、凹模的表面通过物理气相沉积法处理。上述处理过程可有效的提高模具的硬度及耐磨程度，使得模具使用寿命更长。

本发明所得到的一种涡旋压缩机str动盘热锻模具，通过合理的结构设计，能实现对str动盘的热锻，且热锻过程中稳定性高，使产品质量和产品的成品率得到提升。

附图说明

图1为本发明的结构剖视图；

图2为本发明的下模座及凹模的结构示意图。

具体实施方式

下面通过实施例结合附图对本发明作进一步的描述。

实施例1：

如图1、图2所示，本实施例描述的一种涡旋压缩机str动盘热锻模具，它包括上模座3、下模座1，在上模座3上设置有凸模4，在下模座1上设置有凹模2，所述的凹模2上设置有螺旋形凹腔5，凹模2与凸模4配合后形成的模腔与str动盘形状一致；在凹模2的螺旋形凹腔5的底面上间隔的设置有顶杆孔6，所述的顶杆孔6为圆弧形结构，其弧度与所在位置处的螺旋形凹腔5的弧度一致；在螺旋形凹腔5的内侧端部的底面上同样设置有顶杆孔6；在螺旋形凹腔5的外侧端部的底面上设置有六个排气孔7，所述的排气孔7的孔径小于螺旋形凹腔5的宽度且排气孔7的孔径为1mm。在上模座3和下模座1内分别设置有两根可控加热棒，在上模座3、下模座1内分别设置有温度传感器。

在锻造过程中坯料上浸泡水基石墨，在凸模4和凹模2上喷涂脱模剂。

所述的凸模4、凹模2所选用的材料为电渣重熔三镦三拔材料。凸模4、凹模2的表面通过物理气相沉积法处理。

技术特征：

技术总结
本发明涉及设备制造技术领域，尤其是一种涡旋压缩机STR动盘热锻模具，它包括上模座、下模座，在上模座上设置有凸模，在下模座上设置有凹模，所述的凹模上设置有螺旋形凹腔，凹模与凸模配合后形成的模腔与STR动盘形状一致；在凹模的螺旋形凹腔的底面上间隔的设置有顶杆孔，所述的顶杆孔为圆弧形结构，其弧度与所在位置处的螺旋形凹腔的弧度一致；在螺旋形凹腔的内侧端部的底面上同样设置有顶杆孔；在螺旋形凹腔的外侧端部的底面上设置有六个排气孔，所述的排气孔的孔径小于螺旋形凹腔的宽度。本发明所得到的一种涡旋压缩机STR动盘热锻模具，通过合理的结构设计，能实现对STR动盘的热锻，且热锻过程中稳定性高，使产品质量和产品的成品率得到提升。

技术研发人员：王国兴;傅翔;杨敏;郭国民;钟耀权;王锦元;陆志龙
受保护的技术使用者：浙江易锋机械有限公司
技术研发日：2017.07.19
技术公布日：2017.09.29