一种铝塑膜壳成型装置及其使用方法与流程

文档序号:11206380
一种铝塑膜壳成型装置及其使用方法与流程

本发明涉及软包装电池铝塑膜壳的生产工艺,具体涉及一种铝塑膜壳成型装置,以及一种使用上述铝塑膜壳成型装置的方法。



背景技术:

锂电池是常见的能够提供电能的小装置,广泛应用于手机、笔记本电脑、电动汽车、充电储能设备中。随着锂电池的发展,铝塑膜软包装锂电池的应用越来越多。常见的软包装锂电池需要采用带有凹陷处的铝塑膜壳对裸电芯进行密闭封装,所以在软包装锂电池生产过程中,需要在铝塑膜卷料原料的基础上成型上述凹陷处。

现有技术中的锂电池铝塑膜壳凹陷处的成型方法,是采用冲压拉伸模具对铝塑膜进行拉伸,以使铝塑膜成型上述凹陷处。上述冲压拉伸模具带有凹模板、卸料板、凸模板。在使铝塑膜成型的过程中,凸模板、凹模板同时接触铝塑膜的上、下表面。由于冲压拉伸的过程是机械拉伸,凸模板与铝塑膜之间存在较大摩擦力,使得在使用一段时间后,在凸模板上堆积有铝塑膜拉伸过程中残留的材料。这些残留的材料如果不及时清理,可能导致后续成型的铝塑膜壳穿孔而不能使用;而且,在拉伸成型的过程中,凸模板对铝塑膜的硬挤压可能直接造成铝塑膜拉断、拉裂,以上缺陷降低了后续采用该铝塑膜壳所生产的电池的安全性。另外,凸模板与凹模板需要配合使用,其两者的配合加工精度要求较高,导致设备生产成本较高、周期较长。



技术实现要素:

针对现有技术的不足,本发明的目的是提供的铝塑膜壳成型装置,其能够避免铝塑膜表面因摩擦而分离出碎片式废料;另外,其能避免铝塑膜壳在成型的过程中被拉断、拉裂;再者,其能降低装置的生产成本。

本发明的目的是提供的铝塑膜壳成型装置的使用方法,能够避免铝塑膜表面因摩擦而分离出碎片式废料。

为了解决上述技术问题,本发明所采用的技术方案是:

本发明提供的铝塑膜壳成型装置,包括:凹模板,所述凹模板固定设置,凹模板的顶面用于放置铝塑膜,所述凹模板顶面具有凹坑,所述凹坑与铝塑膜所需要成型的凹陷处形状对应; 压料板,所述压料板可上下滑动地设于所述凹模板的上方,所述压料板能滑动至盖在所述凹模板的顶面,所述压料板与所述凹模板能够共同压紧所述铝塑膜,以使所述压料板与所述铝塑膜之间形成密闭容腔,所述压料板设有进气通道,所述进气通道与所述密闭容腔连通,经所述进气通道向所述密闭容腔通入气体,能使铝塑膜顶侧的中部受气压作用而形变陷入所述凹坑中。

具体地,所述凹模板设有排气通道,所述排气通道与所述凹坑连通,在铝塑膜形变陷入所述凹坑的过程中,所述凹坑内的气体通过所述排气通道排出。

具体地,所述进气通道的进气口位于所述压料板的顶面。

具体地,所述压料板设有出气通道,所述出气通道与所述密闭容腔连通,所述出气通道的卸气口位于所述压料板的顶面。

具体地,包括密封圈,所述密封圈设于所述凹模板的顶面,所述密封圈位于所述凹坑以外。

具体地,所述凹模板的顶面设有密封圈槽,所述密封圈槽位于所述凹坑以外,所述密封圈置于所述密封圈槽内,所述密封圈的顶部外露于所述凹模板的顶面。

具体地,包括驱动机构,所述驱动机构的驱动端与所述压料板固接,所述驱动机构用于驱动所述压料板上下滑动。

本发明提供的使用所述的铝塑膜壳成型装置的方法,包括以下步骤:

将铝塑膜平铺在所述凹模板的上表面;

调整铝塑膜的位置,使铝塑膜的边缘处于所述密封圈以外;

将所述压料板盖在所述凹模板顶面的铝塑膜之上,使所述压料板与所述凹模板共同压紧铝塑膜;

经进气通道通入气体,使所述密闭容腔的气压增高。

本发明的有益效果在于:

本发明的铝塑膜壳成型装置在进行铝塑膜壳成型的过程中,其压料板与凹模板共同压紧铝塑膜,以使压料板与铝塑膜之间形成密闭容腔。经进气通道向上述密闭容腔通入气体,能使铝塑膜顶侧的中部受气压作用而形变陷入凹模板的凹坑中。上述过程中,铝塑膜只受到气压的作用,而没有受到机械式的接触或摩擦,因而在铝塑膜壳成型的过程中,铝塑膜表面不会因摩擦而分离出碎片式废料。因而,本发明的铝塑膜成型装置内部始终保持清洁而没有残留的废料,使得成型装置内部清理维护的成本变小,其清理维护的次数也可减少。另外,由于铝塑膜没有受到机械式的接触或摩擦,铝塑膜在形变过程中不会被拉断、拉裂,使得成型后的铝塑膜壳的有足够的强度,使得后续采用该铝塑膜壳所生产的电池损坏的风险降低。另外,在铝塑膜壳成型的过程中,本发明其中的压料板与凹模板之间无相互摩擦,压料板与凹模板不会因摩擦而磨损,使得本发明的铝塑膜壳成型装置使用寿命更长。再者,压料板与凹模板的配合精度要求较低,因此其生产成本更低、生产周期更短。

本发明的铝塑膜壳成型装置的使用方法使铝塑膜壳在成型的过程中,铝塑膜没有受到机械式的摩擦,使得铝塑膜表面不会因摩擦而分离出碎片式废料。因而,铝塑膜壳成型装置内部始终保持清洁而没有残留的废料,成型装置内部清理维护的成本变小,其清理维护的次数也可减少。

附图说明

图1为本发明的铝塑膜壳成型装置的正视图,其中凹模板与压料板闭合;

图2为图1的局部视图;

图3为本发明的铝塑膜壳成型装置的正视图,其中凹模板与压料板分离;

图4为本发明其中凹模板的俯视图;

图5为图4中B-B截面的断面图;

图6为铝塑膜壳在成型前后的对比图。

图中附图标记为:

1. 凹模板、2. 压料板、3. 凹坑、4.铝塑膜、

5. 进气通道、6. 排气通道、7. 出气通道、8. 密封圈、

9. 密封圈槽、10.驱动机构。

具体实施方式

下面结合附图来进一步说明本发明的具体实施方式。

结合图1至图3,本发明提供的铝塑膜壳成型装置包括凹模板1和压料板2。凹模板1固定设置,凹模板1的顶面用于放置铝塑膜4。凹模板1的顶面具有凹坑3(见图2),凹模板1的凹坑3与铝塑膜4所需要成型的凹陷处形状对应。压料板2可上下滑动地设于凹模板1的上方,压料板2能滑动至盖在凹模板1的顶面。压料板2与凹模板1能够共同压紧铝塑膜4,以使压料板2与铝塑膜4之间形成密闭容腔。压料板2设有进气通道5,进气通道5与密闭容腔连通,进气通道5的进气口位于压料板2的顶面。经进气通道5向上述密闭容腔通入气体,能使铝塑膜4顶侧的中部受气压作用而形变陷入凹模板1的凹坑3中。

具体地,见图2,凹模板1设有排气通道6,排气通道6与凹模板1的凹坑3连通,在铝塑膜4形变陷入凹模板1的凹坑3的过程中,凹模板1的凹坑3内的气体通过排气通道6排出,使得铝塑膜4在形变过程中,其上表面与其下表面形成气压差,从而使其有效地产生形变;另外,在铝塑膜4形变的过程中,凹坑3内的气体经排气通道6排出,使得铝塑膜4的下表面能够最大限度地紧贴凹坑3的表面,而不会因铝塑膜4的下表面残留气泡而导致铝塑膜4产生凸起,从而使铝塑膜4的壳成型质量更佳。

具体地,压料板2设有出气通道7,出气通道7与上述密闭容腔连通,出气通道7的卸气口位于压料板2的顶面。当压料板2与凹模板1闭合后,使出气通道7处于密封状态,经进气通道5向上述密闭容腔通入气体,能使上述密闭容腔保持高压,从而使铝塑膜4充分形变。当高压保持一段时间后,使出气通道7导通,上述密闭容腔的高压气体从出气通道7排出。

具体地,见图3,本发明的铝塑膜4壳成型装置包括密封圈8。凹模板1的顶面设有密封圈槽9,密封圈槽9位于凹坑3以外,密封圈8置于密封圈槽9内。密封圈8的顶部外露于凹模板1的顶面。当压料板2与凹模板1闭合时,压料板2与凹模板1共同夹紧密封圈8及铝塑膜4,密封圈8提高了上述密闭容腔的气密性,以使上述密闭容腔具有较大的气压,并且能够较好地保持高压。

具体地,本发明提供的铝塑膜壳成型装置包括驱动机构10,驱动机构10的驱动端与压料板2固接,驱动机构10用于驱动压料板2上下滑动。驱动机构10可以为气缸驱动机构或丝杆驱动机构等。

本发明提供的使用铝塑膜壳成型装置的方法,包括以下步骤:

将铝塑膜4平铺在凹模板1的上表面,调整铝塑膜4的位置,使铝塑膜4的边缘处于密封圈8以外;参考图4,图4中A区域为铝塑膜4在本实施例中所处位置。

将压料板2盖在凹模板1顶面的铝塑膜4之上,使压料板2与凹模板1(其中的密封圈8)共同压紧铝塑膜4,以使压料板2与铝塑膜4之间形成密闭容腔;

关闭出气通道7,继而经进气通道5通入气体,使上述密闭容腔的气压增高,并使上述密闭容腔中的高压保持一段时间,从而使铝塑膜4充分形变。

以上所揭露的仅为本发明的优选实施例而已,当然不能以此来限定本发明之权利范围,因此依本发明申请专利范围所作的等同变化,仍属本发明所涵盖的范围。

再多了解一些
当前第1页1 2 3 
网友询问留言 已有0条留言
  • 还没有人留言评论。精彩留言会获得点赞!
1