可收集铣床切屑的设备的制作方法

本发明属于机械加工切屑收集装置技术领域，具体涉及一种可收集铣床切屑的设备。

背景技术：

随着国内机床用量的迅速增加，现代切削加工朝着高速、高精度和强力切削方向发展，刀具在切削加工时会产生大量的热量和铁屑，需要用冷却液进行冷却，避免刀具温度过高而损坏，冷却液在喷洒过后会混合切屑一起被收集，常常需要将切屑和冷却液分类回收，现有的切屑回收装置结构复杂，成本高，并且某些金属加工中由于切屑昂贵，所以切屑需要尽量的回收。而现有的加工机床加工的切屑通常是在加工后，再对四处飞散的切屑进行收集，但是这种切屑分布范围较广，易损失，不便收集。

技术实现要素：

本发明提供一种可自动收集铣床切屑，对切屑进行固定处理并送达指定位置，切屑和加工液体分离收集的一种可收集铣床切屑的设备。

本发明为实现上述目的所采取的方案为：可收集铣床切屑的设备，包括机架，安装在机架上方的工作台，机架侧面设有开关，工作台上设有进屑口，进屑口下方设有与工作台内壁倾斜设置的上收集板，上收集板底端下方连接有吸液块，吸液块底端连接有下收集板，下收集板的末端置于机架下方的出屑口外侧，下收集板末端下方设有传送带，设计的上收集板、吸液块和下收集板的排屑方向一致，与工作台的夹角一致，利用斜度和重力使切屑及加工废弃物沿设计的上收集板、吸液块和下收集板的路径滑移到传送带，传输带对收集到的切屑及固体物输送到指定位置集中处理，在切削加工过程中常常使用切削液或者润滑油来提高加工质量，切屑完成后切屑和切削液或润滑油一起被本设备收集，但这样不利于对切屑、切削液或润滑油的分类回收，因此设备对切屑收集后可通过吸液块实现固液分离，以解决现有技术中切屑和液体在加工后进入收集器过程中难分离的问题。

为优化上述技术方案，进一步采取的措施为：

优选的，进屑口下方两侧的工作台内壁上安置有电磁铁，位于上收集板上方的电磁铁外部设有隔磁罩，在铣床加工过程中，特别是普通铣床在加工过程中切屑会散落在工作台上各处难以收集，大部分切屑并不能在切削后直接落入进屑口，在工作台内壁设置电磁铁可使切屑由于磁力的作用，自动向切屑口汇集，不必人工收集处理，也降低了人受伤的风险，自动化程度高，在电磁铁外侧设置隔磁罩可预防电磁铁在工作时吸附上收集板表面的切屑，影响设备收集切屑的工作效率，隔磁罩的材质可以是钴、镍等可阻隔磁铁磁性，吸收磁铁磁力线的材质。

优选的，电磁铁由电磁部、电磁组和单片机组成，电磁部上均布电磁组，电磁组均与单片机连接，通过单片机控制电磁部上的电磁组，根据需电磁铁需收集切屑的范围，对电磁铁上最远收集点的电磁组通电，间隔中间物体吸附切屑，过1秒后，断开电磁组上最远收集点的电磁组的电流，依次开启下一组电磁组，1秒后断电，依次操作至电磁铁最近收集点的电磁组，如此循环工作，直至单片机断电为止，可实现切屑由最远收集点到达最近收集点的操作。

优选的，上收集板末端上方设有位置对应的伸缩电机，伸缩电机上连接有推压板，伸缩电机安装在工作台内壁上，铣床在加工过程中的切屑常常是螺旋状且为长条，或者是断续的螺旋状条及部分零散切屑，收集到的螺旋状长条切屑缠绕复杂，体积大，但质量小，工人在处理时常常会划伤手，并且占据了大部分的收集空间，不利于切屑的集中收集，伸缩电机可间隙性的对经过上收集板的切屑进行推压，使切屑产生变形，减小切屑的体积，固定部分切屑，便于收集处理。

优选的，吸液块后侧连接有弧形导液板，导液板下方设有集液槽，机架后侧设有与集液槽对应的出液口，吸液块具有足够的支撑强度连接上下收集板，加工过程中的液体例如：切削液、润滑油等经过吸液块时，吸液块快速吸收液体并渗透到底部由导液板将液体传导至集液槽内，便于液体后续处理，集液槽上设有把手，便于出液口将集液槽拉出处理液体。

优选的，下收集板与吸液块接触一端为弧形弯曲状，便于收集的细小切屑向机架下方的出屑口滑移，弧形弯曲状的设计增大了切屑向下的滑移力可避免切屑在通过时粘附在下收集板上。

优选的，下收集板下方设有电机，电机上连接有凸轮，通过电机转动带动凸轮转动可实现下收集板发生抖动，并将抖动的力传递到液块和上收集板上，使其表面出现轻微抖动带动切屑向下移动避免切屑粘附在上下收集板及吸液块表面。

优选的，上收集板下部后侧设有电磁铁，且上收集板后侧连接有与机架连接的支撑板，在上收集板下半部分后侧设置的电磁铁可对上收集板表面的切屑进行吸附，配合伸缩电机对吸附的切屑进行进一步的挤压，利于切屑的集中处理，上收集板后侧的电磁铁的通电时间可控制在一定的时间内，例如5秒或10秒后断电，可分阶段的集中处理切屑。

优选的，上收集板表面设有三角凸台，凸台高度由上收集板的上端至下端依次递减，设计的三角凸台可减少切屑与上收集板的接触面积，增加切屑下落的速度，并且切屑在粘附后会被后续的切屑砸到进一步下落，切屑难以粘附在三角凸台表面，相比于常规的平面板，上收集板改变了切屑与收集板的接触面积使切屑平移向下滑动的方式变成滚动向下的方式。

优选的，工作台下方的机架侧面设有开关，开关与电机、伸缩电机、电机、电磁铁、传送带分别连接，通过控制开关的开合可控制设备对铣床加工过程中对切屑的收集工作的进行与否。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：1）对切屑收集后可通过吸液块实现固液分离，解决了现有技术中切屑和液体在加工后进入收集器过程中难分离的问题；2）在工作台内壁设置电磁铁可使切屑由于磁力的作用，自动向切屑口汇集，不必人工收集处理，也降低了人受伤的风险，自动化程度高；3）利用上收集板后侧的电磁铁和伸缩电机对收集的切屑分阶段集中对切屑推压，使切屑变形，减小切屑体积，固定部分切屑，便于切屑收集处理；4）设备结构简单，易操作，经济价值和推广空间大。

附图说明

图1为本发明可收集铣床切屑的设备的结构示意图；

图2为本发明可收集铣床切屑的设备置于铣床下方的示意图；

图3为电磁铁的结构示意图；

图4为上收集板的局部放大示意图。

附图标记说明：1开关；2工作台；201进屑口；3伸缩电机；4隔磁罩；5上收集板；6电磁铁；601电磁部；602电磁组；603单片机；7吸液块；8机架；801出屑口；802出液口；9下收集板；10传送带；11电机；12导液板；13集液槽；14铣床。

具体实施方式

以下结合实施例和附图对本发明作进一步详细描述：

实施例1：

如图1，所示，可收集铣床切屑的设备，包括机架8，安装在机架8上方的工作台2，机架8侧面设有开关1，工作台2上设有进屑口201，进屑口201下方设有与工作台2内壁倾斜设置的上收集板5，上收集板5底端下方连接有吸液块7，吸液块7底端连接有下收集板9，下收集板9的末端置于机架8下方的出屑口801外侧，下收集板9末端下方设有传送带10，设计的上收集板5、吸液块7和下收集板9的排屑方向一致，与工作台2的夹角一致，利用斜度和重力使切屑及加工废弃物沿设计的上收集板5、吸液块7和下收集板9的路径滑移到传送带10，传输带对收集到的切屑及固体物输送到指定位置集中处理，在切削加工过程中常常使用切削液或者润滑油来提高加工质量，切屑完成后切屑和切削液或润滑油一起被本设备收集，但这样不利于对切屑、切削液或润滑油的分类回收，因此设备对切屑收集后可通过吸液块7实现固液分离，以解决现有技术中切屑和液体在加工后进入收集器过程中难分离的问题。

工作台2下方的机架8侧面设有开关1，开关1与电机11、伸缩电机3、电机11、电磁铁6、传送带10分别连接，通过控制开关1的开合可控制设备对铣床14加工过程中对切屑的收集工作的进行与否。

实施例2：

如图1-4所示，本实施例在实施例1的基础上，对实施例1的技术方案作进一步改进：进屑口201下方两侧的工作台2内壁上安置有电磁铁6，位于上收集板9上方的电磁铁6外部设有隔磁罩4，在铣床14加工过程中，特别是普通铣床14在加工过程中切屑会散落在工作台2上各处难以收集，大部分切屑并不能在切削后直接落入进屑口201，在工作台2内壁设置电磁铁6可使切屑由于磁力的作用，自动向切屑口汇集，不必人工收集处理，也降低了人受伤的风险，自动化程度高，在电磁铁6外侧设置隔磁罩4可预防电磁铁6在工作时吸附上收集板5表面的切屑，影响设备收集切屑的工作效率，隔磁罩4的材质可以是铁、钴、镍等可阻隔磁铁磁性，吸收磁铁磁力线的材质。

电磁铁6由电磁部601、电磁组602和单片机603组成，电磁部601上均布电磁组602，电磁组602均与单片机603连接，通过单片机603控制电磁部601上的电磁组602，根据需电磁铁6需收集切屑的范围，对电磁铁6上最远收集点的电磁组602通电，间隔中间物体吸附切屑，过1秒后，断开电磁组6上最远收集点的电磁组602的电流，依次开启下一组电磁组602，1秒后断电，依次操作至电磁铁6最近收集点的电磁组602，如此循环工作，直至单片机603断电为止，可实现切屑由最远收集点到达最近收集点的操作。

上收集板5末端上方设有位置对应的伸缩电机3，伸缩电机3上连接有推压板，伸缩电机3安装在工作台2内壁上，铣床14在加工过程中的切屑常常是螺旋状且为长条，或者是断续的螺旋状条及部分零散切屑，收集到的螺旋状长条切屑缠绕复杂，体积大，但质量小，工人在处理时常常会划伤手，并且占据了大部分的收集空间，不利于切屑的集中收集，伸缩电机3可间隙性的对经过上收集板5的切屑进行推压，使切屑产生变形，减小切屑的体积，固定部分切屑，便于收集处理。

下收集板9与吸液块7接触一端为弧形弯曲状，便于收集的细小切屑向机架8下方的出屑口801滑移，弧形弯曲状的设计增大了切屑向下的滑移力可避免切屑在通过时粘附在下收集板9上。

下收集板9下方设有电机11，电机上连接有凸轮，通过电机11转动带动凸轮转动可实现下收集板9发生抖动，并将抖动的力传递到液块7和上收集板5上，使其表面出现轻微抖动带动切屑向下移动避免切屑粘附在上下收集板及吸液块7表面。

上收集板5下部后侧设有电磁铁6，且上收集板5后侧连接有与机架8连接的支撑板，在上收集板5下半部分后侧设置的电磁铁6可对上收集板5表面的切屑进行吸附，配合伸缩电机3对吸附的切屑进行进一步的挤压，利于切屑的集中处理，上收集板5后侧的电磁铁6的通电时间可控制在一定的时间内，例如5秒或10秒后断电，可分阶段的集中处理切屑。

上收集板5表面设有三角凸台，凸台高度由上收集板5的上端至下端依次递减，设计的三角凸台可减少切屑与上收集板5的接触面积，增加切屑下落的速度，并且切屑在粘附后会被后续的切屑砸到进一步下落，切屑难以粘附在三角凸台表面，相比于常规的平面板，上收集板改变了切屑与收集板的接触面积使切屑平移向下滑动的方式变成滚动向下的方式。

实施例3：

如图1所示，吸液块7后侧连接有弧形导液板12，导液板12下方设有集液槽13，机架8后侧设有与集液槽13对应的出液口802，吸液块7具有足够的支撑强度连接上下收集板，加工过程中的液体例如：切削液、润滑油等经过吸液块7时，吸液块7快速吸收液体并渗透到底部由导液板12将液体传导至集液槽13内，便于液体后续处理，集液槽13上设有把手，便于出液口802将集液槽13拉出处理液体。

吸液块7由以下成分及重量份制备而成：质量比为1:1的丁苯橡胶与丁腈橡胶的混合物70份、甘油硬脂酸酯0.24份、聚天冬氨酸84份、活性剂硬脂酸0.7份、活性剂氧化锌8份、丙烯酸叔丁酯0.001份、纳米纤维20份、硫化剂硫黄1.7份、防老剂4010为2份、增容剂苯乙烯/马来酸酐共聚物12份、吸水促进剂聚乙二醇18份、硫化促进剂tmtd0.8份、补强填充剂白炭黑/纳米碳酸钙45份；混炼均匀后，在10mpa的压力、140℃条件下硫化成型后开设微孔得到的具有吸液效果的吸液块7，并且在吸液块7表面涂覆油脂分解液，上述方法制备的吸液块7强度高足以支撑上收集板5和下收集板9，并且吸水性强，而别是在配方中添加丙烯酸叔丁酯、甘油硬脂酸酯等成分和丁苯橡胶与丁腈橡胶的混合物制备得到吸液块7的吸水倍率和吸油效果很好，开设的微孔可使吸收的液体快速流到导液板12上实现快速收集液体，避免液体和切屑一起落到下收集板9上。

油脂分解液由铜绿假单胞菌s5号菌液和活性多肽组成，活性多肽的氨基酸序列为：hshactsyycakcgkcylclhpcvcvncsk，油脂分解液中的s5号菌能以润滑油或含有石油烃液体中的石油烃为碳源生长，起到降解在吸液块7表面含石油烃液体的作用，例如润滑油，并且通过活性多肽可提高s5号菌降解c17以下烷烃时的降解速度，活性多肽使铜绿假单胞菌s5号菌的烷氧化酶的活性中性空间构象和含奇数、偶数的烷链匹配，有效解决了现有技术中存在的s5号菌对c17以下烷烃中奇数碳烷烃降解速度慢的问题，铜绿假单胞菌s5号菌保藏于中国普通微生物菌种保藏管理中心。

实施例4：

如图1-4所示，本发明的可收集铣床切屑的设备，在实际使用时：启动开关1，普通铣床14在加工过程中切屑会散落在工作台2上各处难以收集，先通过工作台2下方的电磁铁6对切屑进行收集，工作台的材质可以是高密度橡胶等高强度橡胶或玻璃或陶瓷材质，根据需电磁铁6需收集切屑的范围，对电磁铁6上最远收集点的电磁组602通电，间隔中间物体吸附切屑，过1秒后，断开电磁组6上最远收集点的电磁组602的电流，依次开启下一组电磁组602，1秒后断电，依次操作至电磁铁6最近收集点的电磁组602，如此循环工作，直至单片机603断电为止，可实现切屑由最远收集点到达最近收集点的操作。切屑进入进屑口201后由于上收集板5为倾斜设置且表面设有的三角凸台，切屑向下滚落至上收集板5下部被上收集板5下部后侧的电磁铁6吸附6秒，在第6前伸缩电机3对吸附的切屑进行推压，使切屑变形，缩小切屑体积，第7秒电磁铁6断电，放开切屑向下移动，间隔2秒上收集板5下部后侧的电磁铁6通电如此循环直至开关1关闭，经过挤压变形的切屑在经过吸液块7时，加工中的切削液或润滑油等液体被吸液块7吸附经导液板12传送到集液槽13内集中处理，完成切屑固液分离，并且下收集板9通过电机11转动带动凸轮转动可实现下收集板9发生抖动，并将抖动的力传递到液块7和上收集板5上，使其表面出现轻微抖动带动切屑向下移动避免切屑粘附在上下收集板及吸液块7表面，挤压变形后的切屑落入下收集板9滑移出出屑口801，落入传送带10传送到指定地点对切屑集中处理。

上述实施例中的常规技术为本领域技术人员所知晓的现有技术，故在此不再详细描述。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的或者超越所附权利要求书所定义的范围。

序列表

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