大唇膏管自动组装机的制作方法

本实用新型属于组装机领域，具体涉及大唇膏管自动组装机。

背景技术：

现有的唇膏管的底座由螺套、短套和螺杆构成，这三个部件能够实现唇膏的上下升降，通常当配件制作完成后，通过人工把三个部件依次组装，人工组装效率低下，错误率高，螺纹拧合容易不到位，产生瑕疵品。

技术实现要素：

针对现有技术中的不足，本实用新型提供大唇膏管自动组装机，来解决现有的大的唇膏管底座都是通过人工组装，生产效率低下，合格率低下的问题。

本实用新型通过以下技术方案实现。

大唇膏管自动组装机，包括机架主体，所述的机架主体的中间设置有转盘，所述的转盘上均匀设置有模座，所述的模座由螺套模座和短套模座两部分构成 ，所述的转盘的圆周依次设置有螺套进料工位、短套进料工位、方向限位工位、组装工位，螺杆进料工位，多个拧合工位和取出工位。经过多个自动组装，自动定位工位，完成整个唇膏底座的自动装配，完全代替人工。

作为优选，所述的螺套进料工位包括落料板A，所述的落料板A对准螺套模座。保持螺套的下落的垂直度。

作为优选，所述的短套进料工位包括落料板B，所述的落料板B对准短套模座。保持短套下落的垂直度。

作为优选，所述的方向限位工位包括安装圆盘座，所述的安装圆盘座连接有皮带轮，所述的皮带轮与转向冲头连接，所述的转向冲头位于短套模座的正上方。通过皮带轮控制旋转，并且用限位装置卡死，保障每个短套的位置。

作为优选，所述的组装工位包括夹板，所述的夹板设置于安装座上，所述的安装座在轨道上滑动，所述的夹板尾部连接有单独的气缸。

作为优选，所述的拧合工位包括旋转套筒，所述的旋转套筒位于短套模座的正上方。设置多个拧合工位是为了尽可能的减少在每个工位的时间，这样就会大大提高效率，在更短时间内，制造出更多的产品，并且螺牙拧合的精度也因为分次拧合提高。

与现有技术相比：全自动装配过程，大大减少人力，提高效率和产品合格率。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为本实用新型的俯视图。

图3为本实用新型的模座的俯视图。

具体实施方式

下面结合附图与具体实施方式，对本实用新型做进一步描述。

大唇膏管自动组装机，包括机架主体，所述的机架主体的中间设置有转盘，所述的转盘上均匀设置有模座8，所述的模座8由螺套模座81和短套模座82两部分构成 ，所述的转盘的圆周依次设置有螺套进料工位1、短套进料工位2、方向限位工位3、组装工位4，螺杆进料工位5，多个拧合工位6和取出工位7，所述的螺套进料工位1包括落料板A，所述的落料板A对准螺套模座81，所述的短套进料工位2包括落料板B，所述的落料板B对准短套模座82，所述的方向限位工位3包括安装圆盘座，所述的安装圆盘座连接有皮带轮，所述的皮带轮与转向冲头连接，所述的转向冲头位于短套模座82的正上方，所述的组装工位4包括夹板，所述的夹板设置于安装座上，所述的安装座在轨道上滑动，所述的夹板尾部连接有单独的气缸，所述的拧合工位包括旋转套筒，所述的旋转套筒位于短套模座82的正上方。

在使用过程中，首先在螺套进料工位1螺套进料，螺套的直径大于短套的，螺套通过传输带传输到落料板A，落料板A上设置有与螺套直径大小间隙配合的孔，方便螺套落到螺套模座81上。

转盘旋转到短套进料工位2，步骤与螺套进料一致，只是落料板B上设置的孔与短套间隙配合，短套落到短套模座82上。

转盘继续旋转到方向限位工位3，安装圆盘座上的圆盘转动，带动皮带轮转动，继而带动转向冲头对短套施力，短套开始旋转，直到与转向冲头旁边的限位卡扣挡住。

转盘继续旋转到组装工位4，把螺套模座81的螺套通过夹板夹持，夹板在跟随安装座移动到短套模座82的正上方，然后下放螺套，使得螺套包裹短套，短套螺套组装完毕。

转盘继续旋转到螺杆进料工位5，螺杆通过机械手抓取，放置螺杆至短套模座82的正上方，把螺杆塞入短套的中心内，形成三个组件的配合。

转盘继续转动至3个拧合工位6，依次拧合螺牙配合部，组装固定完成，转动到取出工位，用机械手取出。

本实用新型的保护范围包括但不限于以上实施方式，本实用新型的保护范围以权利要求书为准，任何对本技术做出的本领域的技术人员容易想到的替换、变形、改进均落入本实用新型的保护范围。