用于数控冲压生产的自动堆料机构的制作方法

本实用新型涉及数控冲压加工领域，特别是涉及一种用于数控冲压生产的自动堆料机构。

背景技术：

在数控冲压加工中，特别是对于金属罐的生产，当片材进行数控冲压机台冲压加工完毕后，需要进行堆料整理。而在传统的数控冲压加工生产中，片材在冲压加工成工件后，一般是通过传送带传送到回收箱，然后通过人工收集堆叠整齐，这样的工作效率很低。

技术实现要素：

基于此，本实用新型提供一种提高工作效率的用于数控冲压生产的自动堆料机构。

一种用于数控冲压生产的自动堆料机构，包括：底板、安装在底板上的导料槽、垂直连接在底板上的多根限位杆、安装在底板底部的顶料组件、连接在底板底部的来料感应器、以及安装在底板上的多个翻转组件；底板开设有位于限位杆之间的顶料贯孔和位于翻转组件之下的检测贯孔；检测贯孔位于来料感应器之上；多根限位杆构成一个连通顶料贯孔以及检测贯孔的容置槽；容置槽的底部连通导料槽；顶料组件包括：安装在底板底部的顶料气缸和连接顶料气缸的顶料板；顶料气缸位于顶料贯孔的下方且电连接来料感应器；顶料板位于顶料贯孔中；翻转组件的数量与限位杆的数量相等；一个翻转组件对应设置在一根限位杆的底端；每个翻转组件包括：连接在底板且位于限位杆底端的翻转支座以及枢接在翻转支座上的翻转支板；翻转支座上设有抵接在翻转支板一端的支撑杆；翻转支板远离支撑杆的一端设有支撑部；支撑部朝向底板的一面设有朝向底板上方延伸的导向斜面；支撑部背离底板的一面设有支撑平面。

上述用于数控冲压生产的自动堆料机构，当片材加工为工件后，通过导料槽导入到多根限位杆所构成的容置槽中，当片材进入该容置槽的底部时，覆盖在顶料贯孔和检测贯孔上，并且触发了位于检测贯孔下方的来料感应器，顶料气缸推动顶料板顶起，工件被顶料板顶起，并且推动翻转组件上的翻转支板翻转，并且当工件顺着翻转支板上的支撑部的导向斜面越过该导向斜面后，工件抵接在该支撑部的支撑平面上，此时，顶料气缸复位，工件失去顶料板的作用力后，在自身重力作用下下落，并且迫使翻转支板复位，当翻转支板的端部重新抵接到翻转支座上的支撑杆上时，工件被翻转支板固定在容置槽中。当下一个工件进来时，重复上述的步骤，实现自动堆料。通过上述设计，使得片材在冲压加工为工件后，能够被自动回收堆料，提高工作效率。

在其中一个实施例中，顶料贯孔为长方形结构设置且位于容置槽的中心处。

在其中一个实施例中，检测贯孔为条形结构设置且位于远离导料槽的翻转组件的下方。

在其中一个实施例中，限位杆上套设有压料尼龙套。压料尼龙套用于将堆叠的工件卡紧，避免工件掉落。

在其中一个实施例中，限位杆的顶端设有满载感应器和电连接满载感应器的警示灯。当工件堆叠的高度达到满载的高度时，触发满载感应器，此时警示灯点亮，提示工人将堆叠的工件取走。

在其中一个实施例中，满载感应器为接近开关。

在其中一个实施例中，来料感应器为接近开关。

附图说明

图1为本实用新型一种实施例的用于数控冲压生产的自动堆料机构的示意图；

图2为图1所示的用于数控冲压生产的自动堆料机构翻转后的示意图；

图3为图2所示的用于数控冲压生产的自动堆料机构中的翻转组件的示意图；

附图中各标号的含义为：

10-用于数控冲压生产的自动堆料机构；

20-底板，21-顶料贯孔，22-检测贯孔；

30-导料槽；

40-限位杆，41-容置槽，42-压料尼龙套，43-满载感应器，44-警示灯；

50-顶料组件，51-顶料气缸，52-顶料板；

60-来料感应器；

70-翻转组件，71-翻转支座，72-翻转支板，73-支撑杆，74-支撑部，75-导向斜面，76-支撑平面。

具体实施方式

为能进一步了解本实用新型的特征、技术手段以及所达到的具体目的、功能，解析本实用新型的优点与精神，藉由以下结合附图与具体实施方式对本实用新型的详述得到进一步的了解。

参见图1至图3，其为本实用新型一实施例的用于数控冲压生产的自动堆料机构10。

该用于数控冲压生产的自动堆料机构10，安装在数控冲压机台的出料口以接收加工完毕的工件并且将工件堆叠起来。该用于数控冲压生产的自动堆料机构10包括：底板20、安装在底板20上的导料槽30、垂直连接在底板20上的三根限位杆40、安装在底板20底部的顶料组件50、连接在底板20底部的来料感应器60、以及安装在底板20上的三个翻转组件70。各部件的具体说明如下：

底板20为长方形金属板，其开设有位于限位杆40之间的顶料贯孔21和位于翻转组件70之下的检测贯孔22。顶料贯孔21为长方形结构设置且位于容置槽41的中心处。检测贯孔22位于来料感应器60之上。检测贯孔22为条形结构设置且位于远离导料槽30的翻转组件70的下方。

限位杆40为金属圆杆。多根限位杆40构成一个连通顶料贯孔21以及检测贯孔22的容置槽41。容置槽41的底部连通导料槽30。限位杆40上套设有压料尼龙套42。限位杆40的顶端设有满载感应器43和电连接满载感应器43的警示灯44。该满载感应器43为接近开关。

顶料组件50包括：安装在底板20底部的顶料气缸51和连接顶料气缸51的顶料板52。顶料气缸51位于顶料贯孔21的下方且电连接来料感应器60。顶料板52位于顶料贯孔21中。

该来料感应器60为接近开关。

翻转组件70的数量与限位杆40的数量相等。一个翻转组件70对应设置在一根限位杆40的底端。每个翻转组件70包括：连接在底板20且位于限位杆40底端的翻转支座71以及枢接在翻转支座71上的翻转支板72。翻转支座71上设有抵接在翻转支板72一端的支撑杆73。翻转支板72远离支撑杆73的一端设有支撑部74。支撑部74朝向底板20的一面设有朝向底板20上方延伸的导向斜面75。支撑部74背离底板20的一面设有支撑平面76。

上述用于数控冲压生产的自动堆料机构10，当片材加工为工件后，通过导料槽30导入到多根限位杆40所构成的容置槽41中，当片材进入该容置槽41的底部时，覆盖在顶料贯孔21和检测贯孔22上，并且触发了位于检测贯孔22下方的来料感应器60，顶料气缸51推动顶料板52顶起，工件被顶料板52顶起，并且推动翻转组件70上的翻转支板72翻转，并且当工件顺着翻转支板72上的支撑部74的导向斜面75越过该导向斜面75后，工件抵接在该支撑部74的支撑平面76上，此时，顶料气缸51复位，工件失去顶料板52的作用力后，在自身重力作用下下落，并且迫使翻转支板72复位，当翻转支板72的端部重新抵接到翻转支座71上的支撑杆73上时，工件被翻转支板72固定在容置槽41中。当下一个工件进来时，重复上述的步骤，实现自动堆料。通过上述设计，使得片材在冲压加工为工件后，能够被自动回收堆料，提高工作效率。

此外，压料尼龙套42用于将堆叠的工件卡紧，避免工件掉落。当工件堆叠的高度达到满载的高度时，触发满载感应器43，此时警示灯44点亮，提示工人将堆叠的工件取走。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。