一种卧式加工中心立柱的滚动体结构的制作方法

本实用新型涉及一种滚动体结构，具体是一种卧式加工中心立柱的滚动体结构。

背景技术：

卧式加工中心立柱的硬轨安装方式强度高，刚性好，适合重切削，但是硬轨生产周期长，加工技术难度高。硬轨摩擦力大，动态响应差，润滑要求高，长时间使用以后，易造成磨损，而硬轨磨损后，恢复的成本较大。此外，硬轨安装对嵌条的精度要求高，需要反复刮研，人力成本高。由于卧式加工中心主轴箱悬于立柱前方，而立柱本身重心偏向前侧，引起立柱对机床床身的压力不均匀，导致立柱与机床床身间的摩擦力不均匀，使用一段时间后，经常发现因立柱前端塑面磨损严重而引起主轴水平精度变化，导致卧式加工中心加工精度变差。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是：针对现有技术的不足，提供一种卧式加工中心立柱的滚动体结构。

本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种卧式加工中心立柱的滚动体结构，包括固定安装在立柱下端前侧的滚动体，所述的立柱安装在机床床身上，所述的立柱的下端安装有塑面，所述的机床床身的上端安装有钢导轨，所述的滚动体的滚子的下端面位于所述的塑面的下端面的下方，所述的滚动体压靠在所述的钢导轨上。

本实用新型公开的卧式加工中心立柱的滚动体结构，是一种滚滑复合的导轨形式，其结构简单、易于装配。当立柱装配到机床床身上后，立柱下端的滚动体会与机床床身上的钢导轨直接接触，滚动体的滚子受压变形，立柱的塑面与机床床身上的钢导轨滑动配合。滚动体的滚子受压变形，对立柱施以一向上的作用力，可部分抵消立柱前端的重量，平衡立柱前后端的重量，使立柱上的塑面对机床床身上的钢导轨的压力均匀，从而使塑面所受摩擦力均匀，有效减少塑面前侧的磨损，改善卧式加工中心Z轴的静态和动态精度，保证卧式加工中心的加工精度。

所述的滚动体与所述的立柱之间设置有调整垫，所述的调整垫固定在所述的立柱上，所述的滚动体固定在所述的调整垫上。立柱在机床床身上装配完成后，当需要调整精度时，只需拆下调整垫配磨至所需厚度，再重新将配磨后的调整垫安装在立柱上，并将立柱装配在机床床身上即可，操作简单。通过配磨来改变调整垫的厚度，由此改变滚动体的位置，从而调整滚动体的滚子的下端面与塑面的下端面之间的距离，对立柱装配精度进行调整。

所述的立柱的下端开设有与所述的滚动体相通的注油孔。通过注油孔可向滚动体输送润滑油，便于进一步减小摩擦。

所述的滚动体的数量为两个，两个所述的滚动体对称固定安装在所述的立柱下端的前侧，有利于更好地平衡立柱前后端的重量。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：本实用新型公开的卧式加工中心立柱的滚动体结构，是一种滚滑复合的导轨形式，其结构简单、易于装配。该滚动体结构利用滚动体的滚子的变形来平衡立柱前后端的重量，改变立柱前后端的重量不均等现象，使立柱上的塑面和机床床身上的钢导轨均匀受力，使塑面前后磨损均匀，能够长期保持立柱的安装精度，保证卧式加工中心的加工精度。

附图说明

图1为实施例中立柱在机床床身上安装后效果图；

图2为图1中A处放大图；

图3为对应于图1的俯视图；

图4为对应于图1的左视图。

具体实施方式

以下结合附图实施例对本实用新型作进一步详细描述。

实施例的卧式加工中心立柱的滚动体结构，如图所示，包括固定安装在立柱1下端前侧的滚动体2，滚动体2与立柱1之间设置有调整垫3，调整垫3通过螺钉固定在立柱1上，滚动体2通过螺钉固定在调整垫3上，立柱1安装在机床床身4上，立柱1的下端安装有塑面（图中未示出），机床床身4的上端安装有钢导轨41，滚动体2的滚子的下端面位于塑面的下端面的下方，滚动体2压靠在钢导轨41上。

本实施例中，立柱1的下端开设有与滚动体2相通的注油孔12。

本实施例中，滚动体2的数量为两个，两个滚动体2对称固定安装在立柱1下端的前侧，两个滚动体2与立柱1之间分别设置有调整垫3。

上述滚动体2结构安装后，滚动体2与机床床身4上的钢导轨41直接接触，滚动体2的滚子受压变形，立柱1的塑面与机床床身4上的钢导轨41滑动配合。受压变形的滚动体2对立柱1施以一向上的作用力，部分抵消立柱1前端的重量，平衡立柱1前后端的重量，使立柱1上的塑面对机床床身4上的钢导轨41的压力均匀，从而使塑面所受摩擦力均匀，有效减少塑面前侧的磨损，使塑面前后磨损均匀，改善卧式加工中心Z轴的静态和动态精度，保证卧式加工中心的加工精度。

当需要调整精度时，只需拆下调整垫3配磨至所需厚度，再重新将配磨后的调整垫3安装在立柱1上，并将立柱1装配在机床床身4上即可，操作简单。通过配磨来改变调整垫3的厚度，由此改变滚动体2的位置，从而调整滚动体2的滚子的下端面与塑面的下端面之间的距离，对立柱1装配精度进行调整。