本实用新型涉及一种模具，具体涉及一种合金钢轴承内圈的模具。
背景技术：
轴承是当代机械设备中一种重要零部件，它的主要功能是支撑机械旋转体，降低其运动过程中的摩擦系数，并保证其回转精度。按运动元件摩擦性质的不同，轴承可分为滚动轴承和滑动轴承两大类。滚动轴承一般由外圈、内圈、滚动体和保持架四部分组成。轴承材料以合金钢为主，要求材料具有高强度、抗冲击、高硬度、耐磨等特点。
目前，轴承圈的制造通常是先把原材料锻造成常规矩形，接着机加工以减少后续机加工余量和增加淬透层深度，然后进行热处理，最后机加工成型，这种制造方法所使用的原材料很多，加工时间较长，轴承圈的锻件价格也高。本实用新型从金属流动性和轴承内圈的特点出发，设计出一次成型的合金钢轴承内圈的模具。
技术实现要素：
本实用新型提供一种合金钢轴承内圈的模具，以解决现有技术存在的高粘度的合金钢轴承内圈产品不易于一次挤压成型的问题。
为解决上述技术问题，本实用新型提供一种合金钢轴承内圈的模具，包括主模和芯辊，所述芯辊由上尖段、中间段和下尖段构成，第一凸台设置在所述芯辊的中间段且紧邻下尖段并环绕所述芯辊一圈，所述第一凸台设置有斜面，且所述斜面与水平面的角度在14～16°之间。
本实用新型带来的有益效果：本实用新型提供的合金钢轴承内圈的模具通过设置主模、芯辊、第一凸台和斜面，尤其是所述斜面与水平面角度的恰当设计，使合金钢轴承内圈的模具在进料挤压的时候省力，且可以避免合金钢轴承内圈产生的夹皮、折叠、裂纹、毛刺等锻造缺陷。采用本实用新型提供的合金钢轴承内圈的模具在制造合金钢轴承内圈时一次成型，不需要将原材料先锻造成矩形再机械加工成型，这样不仅可以减少余量、减少一次热处理前机械加工程序、节省材料、提高效率。
附图说明
图1是根据本实用新型实施例的合金钢轴承内圈的模具的剖视图。
图2是根据本实用新型实施例的合金钢轴承内圈的模具的使用状态示意图。
其中，1-主模，2-芯辊，3-第一凸台，31-斜面，4-合金钢轴承内圈。
具体实施方式
为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，以下结合附图及具体实施例，对本实用新型作进一步地详细说明。
图1是根据本实用新型实施例的合金钢轴承内圈的模具的剖视图。图2是根据本实用新型实施例的合金钢轴承内圈的模具的使用状态示意图。请合并参考图1和图2，本实用新型提供的合金钢轴承内圈的模具，包括主模1和芯辊2，所述芯辊2由上尖段、中间段和下尖段构成，所述主模1自上至下依次设置有第二凸台、第一竖直段、第三凸台、第二竖直段。
进一步而言，第一凸台3设置在所述芯辊2的中间段且紧邻下尖段并环绕所述芯辊2一圈。在本实施例中，所述第一凸台3设置有斜面31，所述斜面31与水平面的角度在14～16°之间。所述斜面31角度的恰当设计可以使合金钢轴承内圈的模具在进料挤压的时候省力，且可以避免合金钢轴承内圈产生的夹皮、折叠、裂纹、毛刺等锻造缺陷。本实用新型提供的合金钢轴承内圈的模具不仅适用于低粘度(例如：碳钢、低合金钢)的材料成型，而且也适用于高粘度的合金钢挤压成型。
在用本实用新型提供的合金钢轴承内圈的模具制造合金钢轴承内圈时，主模1和芯辊2安装在相应的设备上，主模1不动，芯辊2不停的旋转且逐渐向主模1移动，使合金钢轴承内圈的壁厚逐渐减少直到到达目标尺寸，用这种方法制造的合金钢轴承内圈可以一次成型。采用本实用新型提供的合金钢轴承内圈的模具在制造合金钢轴承内圈时可以一次成型，不需要将原材料先锻造成矩形再机械加工成型，这样可以减少余量、减少一次热处理前机械加工程序、节省材料、提高效率。
综上所述，本实用新型提供的合金钢轴承内圈的模具通过设置主模、芯辊、第一凸台和斜面，尤其是所述斜面与水平面角度值的恰当设计，使合金钢轴承内圈的模具在进料挤压的时候省力，且可以避免合金钢轴承内圈产生的夹皮、折叠、裂纹、毛刺等锻造缺陷。采用本实用新型提供的合金钢轴承内圈的模具在制造合金钢轴承内圈时一次成型，不需要将原材料先锻造成矩形再机械加工成型，这样可以减少余量、减少一次热处理前机械加工程序、节省材料、提高效率。
以上所述仅为本实用新型的实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的权利要求范围之内。