一种车床气密检测装置的制作方法

本实用新型属于机械技术领域，涉及一种车床气密检测装置。

背景技术：

数控车床加工零件时，工件装夹于夹头上，要求工件定位面贴紧夹头定位面，以确保工件轴向定位准确，工件径向装正。但在实际操作中，工人凭肉眼很难看清工件是否贴紧，无法保证每一件工件装夹到位，极可能导致加工的零件为废品。

为此，本申请人发明了一种车床气密检测装置[授权公告号为：CN203610693U]，在动力卡盘的右端固定有定位块，定位块的右端面一体形成有定位柱，在拉杆的中心穿设有送气杆，送气杆的左端与回转油缸的缸体相固定，送气杆的右端延伸至多个定位柱所围成圆周的中心，在送气杆上沿其轴心线开设有通气孔，通气孔的进气口与气压回转器的出口连通，通气孔的出气口与定位块上设置的气孔的进口连通，气孔出口位于对应定位柱的右端面。

工件通过定位面紧贴在定位块各定位柱的右端面上，并由夹爪夹紧，气体从气压回转器进入送气杆的通气孔，再由通气孔进入定位块的气孔中，气体最后到达定位块各定位柱的右端面。若工件与定位块之间存在间隙，气体从该间隙泄漏，气压回转器内的气隙传感器检测到气压损失，即报警提示工件未装夹到位，机床也不进入加工程序，直到重新装夹到位为止，方能进行加工。

但上述的车床气密检测装置仍存在以下问题：定位柱的数量与卡爪的数量相等且一一对应设置，即卡爪对工件的夹持点与气密检测点集中在一起，检测点固定且离工件较近，不利于排屑。

技术实现要素：

本实用新型的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种利于排屑的车床气密检测装置。

本实用新型的目的可通过下列技术方案来实现：

本车床气密检测装置，包括同轴设于卡盘前端的定位座，所述定位座的边缘具有若干与卡盘上卡爪数量相等的支撑柱，所述的支撑柱均匀分布且沿定位座的轴向向前延伸，所述的定位座内具有主气路，所述的支撑柱内具有与主气路连通的支气路，其特征在于，若干所述支撑柱的前端设有一呈环状的偏置座，所述偏置座的前端具有用于定位工件台阶面的定位面，所述的定位面上具有与工件工艺点相对设置的通气孔，所述通气孔的数量与支撑柱的数量相等，通气孔和与之对应设置的支撑柱内的支气路连通。

在上述的车床气密检测装置中，所述的卡爪为三个，所述的支撑柱为三个，所述的通气孔为三个，所述的通气孔通过通气结构和与之对应设置的支撑柱内的支气路连通。

在上述的车床气密检测装置中，所述的通气孔垂直于定位面设置，所述的通气结构包括从偏置座侧面向内穿设的盲孔一和与盲孔一相交设置的盲孔二，所述盲孔一的内端与支气路连通，所述盲孔二的内端与通气孔连通，所述盲孔一的外端设有堵头一，所述盲孔二的外端设有堵头二。

由于支气路与定位面垂直，通气孔与定位面垂直，且两者不在同一直线上，为了实现将两者连通，且在方便加工的前提下，从偏置座的侧部打出盲孔一和盲孔二，随后用堵头一封堵住盲孔一的外端，用堵头二封堵住盲孔二的外端。气体从支气路进入到盲孔一和盲孔二内，随后进入到通气孔内，对工件的工艺点进行气密检测。

在上述的车床气密检测装置中，所述偏置座的前端具有三个与工件的工艺点对应设置的凸台，上述的通气孔穿设在与之对应设置的凸台上，三个凸台的前端面位于同一平面内且构成定位面。

在上述的车床气密检测装置中，每个所述的卡爪上均设有一延伸至偏置座前端面处的用于夹紧工件的副爪，三个所述的副爪与三个所述的凸台交错设置。

在上述的车床气密检测装置中，所述的卡盘内穿设有拉杆，所述的拉杆内具有导气孔，所述导气孔的前端与主气路连通。导气孔的后端与回转油缸的缸体固连，且在回转油缸上设置为导气孔供气的进气嘴。

在上述的车床气密检测装置中，所述卡盘的前端中部具有向内凹入的安装槽，所述的定位座安装在该安装槽内。

在上述的车床气密检测装置中，所述定位座的背部具有与卡爪一一对应设置的让位槽。设置让位槽，能为卡爪的径向运动提供有利的让位空间，可保证卡爪能沿卡盘的径向自由运动。

与现有技术相比，本车床气密检测装置具有以下优点：可根据工件工艺点的位置确定通气孔的位置，使通气孔与支撑柱错开设置，即卡爪对工件的夹持点与气密检测点分散开，有效增大了排屑空间，有利于排屑。

附图说明

图1是本实用新型提供的较佳实施例的结构示意图。

图2是本实用新型提供的较佳实施例的工作状态图。

图3是本实用新型提供的图2的正视图。

图4是本实用新型提供的图3中A-A处剖视图。

图5是本实用新型提供的图2的侧视图。

图6是本实用新型提供的图5中B-B处剖视图。

图中，1、卡盘；2、定位座；3、卡爪；4、支撑柱；5、主气路；6、支气路；7、偏置座；8、通气孔；9、盲孔一；10、盲孔二；11、堵头一；12、堵头二；13、凸台；14、副爪；15、拉杆；16、导气孔；17、安装槽；18、让位槽。

具体实施方式

以下是本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的描述，但本实用新型并不限于这些实施例。

如图1、图2、图3和图5所示的车床气密检测装置，包括同轴设于卡盘1前端的定位座2，定位座2的边缘具有若干与卡盘1 上卡爪3数量相等的支撑柱4，支撑柱4均匀分布且沿定位座2 的轴向向前延伸，定位座2内具有主气路5，支撑柱4内具有与主气路5连通的支气路6，如图4所示，若干支撑柱4的前端设有一呈环状的偏置座7，偏置座7的前端具有用于定位工件台阶面的定位面，定位面上具有与工件工艺点相对设置的通气孔8，通气孔8的数量与支撑柱4的数量相等，通气孔8和与之对应设置的支撑柱4内的支气路6连通。

本实施例中，如图3所示，卡爪3为三个，支撑柱4为三个，通气孔8为三个，通气孔8通过通气结构和与之对应设置的支撑柱4内的支气路6连通。

如图4所示，通气孔8垂直于定位面设置，如图6所示，通气结构包括从偏置座7侧面向内穿设的盲孔一9和与盲孔一9相交设置的盲孔二10，盲孔一9的内端与支气路6连通，盲孔二10 的内端与通气孔8连通，盲孔一9的外端设有堵头一11，盲孔二 10的外端设有堵头二12。

由于支气路6与定位面垂直，通气孔8与定位面垂直，且两者不在同一直线上，为了实现将两者连通，且在方便加工的前提下，从偏置座7的侧部打出盲孔一9和盲孔二10，随后用堵头一 11封堵住盲孔一9的外端，用堵头二12封堵住盲孔二10的外端。气体从支气路6进入到盲孔一9和盲孔二10内，随后进入到通气孔8内，对工件的工艺点进行气密检测。

如图1所示，偏置座7的前端具有三个与工件的工艺点对应设置的凸台13，通气孔8穿设在与之对应设置的凸台13上，三个凸台13的前端面位于同一平面内且构成定位面。

如图2所示，每个卡爪3上均设有一延伸至偏置座7前端面处的用于夹紧工件的副爪14，三个副爪14与三个所述的凸台13 交错设置。

如图4所示，卡盘1内穿设有拉杆15，拉杆15内具有导气孔16，导气孔16的前端与主气路5连通。导气孔16的后端与回转油缸的缸体固连，且在回转油缸上设置为导气孔16供气的进气嘴。

如图4所示，卡盘1的前端中部具有向内凹入的安装槽17，定位座2安装在该安装槽17内。

如图4所示，定位座2的背部具有与卡爪3一一对应设置的让位槽18。设置让位槽18，能为卡爪3的径向运动提供有利的让位空间，可保证卡爪3能沿卡盘1的径向自由运动。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。