本实用新型属于挤压成型技术领域，具体来说涉及一种托板自锁螺母挤压成型模具。
背景技术：
随着托板自锁螺母类产品市场需求日趋增长，其产品加工工艺和生产效率要求也日益提高。现有技术中，常规的板材拉伸加工托板自锁螺母，材料消耗率高，劳动强度大，生产效率低，废品率高，生产周期长，加工困难，易出现拉伸裂，成型难度大。以上诸多问题的存在，严重影响了托板自锁螺母加工的高效性、便捷性和实用性，已经无法满足现有的加工需求。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于克服上述缺点而提供的一种结构简单、经济实用、优质高效、省时省力的托板自锁螺母挤压成型模具。
本实用新型目的及解决其主要技术问题是采用以下技术方案来实现的：
本实用新型的托板自锁螺母挤压成型模具，包括下模板、上模板、打杆，其中：下模板上固定连接有下定位座，下定位座上部装有压板，下模板上固定有导柱，上模板可上下移动地安装在导柱上，上定位套固定连接在上模板的下部，凹模芯套装在上定位套内，凸模装于凹模芯中，凹模芯置于下定位座正上方，上模板上部装有打杆。
上述托板自锁螺母挤压成型模具，其中：上模板通过下部设置的导套装于导柱上。
上述托板自锁螺母挤压成型模具，其中：导柱对称分布于下模板的两边。
上述托板自锁螺母挤压成型模具，其中：凹模芯通过紧定钉与上定位套相连接。
上述托板自锁螺母挤压成型模具，其中：凸模与凹模芯组成型腔，打杆与型腔相连通。
本实用新型同现有技术相比具有明显的优点和有益效果。由以上技术方案可知，本实用新型的托板自锁螺母挤压成型模具中，下模板上固定连接有下定位座，下模板上固定有导柱，上模板通过下部设置的导套装于导柱上，上定位套固定连接在上模板的下部，实现了上模板沿导柱的上下移动，进而带动上定位套移动；凹模芯套装在上定位套内，凸模装于凹模芯中，凹模芯通过紧定钉与上定位套相连接，便于根据需求更换不同规格的凹模芯套、凸模，实现不同规格托板自锁螺母产品的加工；上模板上部装有打杆，凸模与凹模芯组成型腔，打杆与型腔相连通，便于利用打杆受外力的作用将成型工件从模具中顶出，操作便捷。总之，本实用新型结构简单、经济实用、优质高效、省时省力，适合托板自锁螺母挤压成型的推广使用。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图。
图中标识：
1、下模板；2、下定位座；3、压板；4、导柱；5、导套；6、上模板；7、上定位套；8、打杆；9、凹模芯；10、紧定钉；11、凸模。
具体实施方式
以下结合附图及较佳实施例，对依据本实用新型提出的托板自锁螺母挤压成型模具具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如后。
参见图1，本实用新型的托板自锁螺母挤压成型模具，包括下模板1、上模板6、打杆8，其中：下模板1上固定连接有下定位座2，下定位座2上部装有压板3，下模板1上固定有导柱4，上模板6可上下移动地安装在导柱4上，上定位套7固定连接在上模板6的下部，凹模芯9套装在上定位套7内，凸模11装于凹模芯9中，凹模芯置于下定位座正上方，上模板6上部装有打杆8。上模板6通过下部设置的导套5装于导柱4上。导柱4对称分布于下模板1的两边。凹模芯9通过紧定钉10与上定位套7相连接。凸模11与凹模芯9组成型腔，打杆8与型腔相连通。
使用时，先根据生产需求选取合适规格的凹模芯9、凸模11，通过紧定钉10将凹模芯9装入上定位套7内，将凸模11装于凹模芯9中；将待加工工件固定在下定位座2内，当上模受到外力的作用时推动上模板6叠合在下模上，待加工工件受到轴向的作用力时进入凸模11与凹模芯9组成型腔内，在力的作用下待加工工件充满型腔后即可加工出工件的形状；然后打开模具，打杆9受外力的作用将成型工件从模具中顶出。依此不停地往复循环运动，工件刻不停地加工出来。本实用新型结构简单、经济实用、优质高效、省时省力，适合托板自锁螺母挤压成型的推广使用。
以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，任何未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。