本实用新型涉及一种用于大型机床的横梁导轨结构，尤其是一种适用于大型精密磨床的横梁静压导轨结构。
背景技术：
大型精密机床由于结构笨重，加工零件时不仅要求机床具有较高的精度稳定性，还要求机床具有很高的结构刚性。针对不同的大型零件，国内不少机床厂家研制了相应的精密加工设备，大多数结构采用的是滚动导轨结构，加工精度稳定性和机床可靠性差，大修时周期长。作为大型精密机床产品的核心部件——横梁导轨，在工作过程中横梁不仅承受滑座传递过来的重力，而且还承受传递过来的力矩，如果结构工艺性不好，会大大影响机床的加工精度和稳定性。由于液体静压导轨运动速度的变化和载荷的变化对油膜厚度的影响很小、摩擦系数很小、油膜抗振性好、油膜具有均化误差等优点，机床承载能力较大、刚度较好、精度保持性好、低速运动平稳不易产生爬行，从而加工精度高。
在上述研究背景下，有必要充分利用静压导轨的优点，开发一种适用于大型精密机床的横梁静压导轨结构。
技术实现要素：
本实用新型所要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种大型精密机床横梁静压导轨结构。
为解决上述技术问题，本实用新型采用下述技术方案：一种大型精密机床横梁静压导轨结构,包括横梁、压板、滑座，所述压板通过螺钉与滑座的外侧面A上的螺钉孔固定连接，之后一起骑跨在横梁上，在压板和滑座与横梁之间留有间隙，所述横梁垂直内侧面上设有两条凸起，并使两条凸起处在同一平面的铅垂侧面E内；所述滑座在与横梁的侧面接触的铅垂侧面G内开设有四个油腔，且四个油腔处在同一铅垂侧面G内，所述滑座的上底面C内开设有两个油腔，且两个油腔处在同一下底面C内；所述压板的铅垂内侧面B内开有两个油腔，且两个油腔处在同一铅垂内侧面B内；八个所述油腔均具有封油边，并在封油边内部开设有连接进油口，进油口通过连接油路连接静压润滑系统，由静压润滑系统经连接油路向进油口供油，使滑座的水平面上的两个油腔所在的上底面C、铅垂面上的四个油腔所在的铅垂侧面G、以及压板的铅垂面内的两个油腔所在的铅垂内侧面B分别与横梁上的水平导轨面D、垂直内侧导轨面E和垂直外侧导轨面F之间形成静压润滑支承。
所述连接油路中设有可以调节油腔压力的节流器。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：本实用新型的压板通过螺钉与滑座的螺钉孔固定连接形成一个整体后与横梁形成了静压润滑支承结构，充分利用了静压导轨具有精度保持性好、摩擦系数低的特点。本实用新型的结构中可将调整油膜间隙的加工余量落实在重量较轻和结合面积较小的压板上，装配难度低，容易满足机床所要求的装配精度。
附图说明
图1是本实用新型的大型精密机床横梁静压导轨结构侧视图。
图2是图1中滑座F向视图，并示意性的画出了静压润滑连接部分。
具体实施方式
下面结合附图与实施例对本实用新型作进一步说明。
如图1和图2所示，本实用新型的大型精密机床横梁静压导轨结构，其结构包括横梁1、压板2、滑座3，压板2通过螺钉与滑座3的外侧面A的螺钉孔8与滑座3固定连接，之后一起骑跨在横梁1上；横梁1的垂直内侧面上设有两条凸起4、5，加工完成后使两条凸起4、5处在同一平面E内的；滑座3在与横梁1侧面接触的铅垂侧面G内开设有第三至第六油腔Z3、Z4、Z5、Z6，加工后使第三至第六油腔Z3、Z4、Z5、Z6处在同一平面的铅垂侧面G内，在滑座3的上端下底面内开设有第一油腔Z1和第二油腔Z2，第一油腔Z1和第二油腔Z2处在同一平面的上底面C内；在压板2的铅垂内侧面B内开有第七Z7油腔和第八油腔Z8，第七Z7油腔和第八油腔Z8处在同一平面的铅垂内侧面B内。上述第一至第八油腔Z1、Z2、Z3、Z4、Z5、Z6、Z7和Z8的八个油腔都具有封油边7，并在其内部开设有进油口6，静压润滑系统10经油路11向进油口6供油，同时在连接油路11中设有可以调节油腔压力的节流器9，装配时压板2和滑座3与横梁1间留有间隙，经静压润滑系统10供油后，滑座3铅垂面上第三至第六油腔Z3、Z4、Z5、Z6的四个油腔所在的铅垂侧面G、水平面上第一油腔Z1和第二油腔Z2的两个油腔所在的上底面C以及压板2铅垂面内第七Z7油腔和第八油腔Z8的两个油腔所在的铅垂内侧面B分别与横梁1上的水平导轨面D、垂直内侧导轨面E和垂直外侧导轨面F就可形成了液体润滑状态，也就是说，它们形成了静压润滑支承。
上述大型机床用横梁静压导轨结构，由于每个零件很重，为了达到“GB/T 25373-2010金属切削机床装配通用技术条件”静压导轨油腔封油边的接触点数技术要求，可先对滑座、横梁进行精密加工，保证装配工艺要求的零件精度，最后采用调整法对压板进行修刮来保证配合间隙。
本实用新型是采用压板通过螺钉和滑座连接后骑跨在横梁上的静压导轨结构，简化了结构设计的难度；通过采用静压结构，提升了横梁横向运动的精度保持性，很容易避免爬行现象；通过对结构的分解，将调整油膜间隙的加工余量落实在重量较轻和面积较小的压板上，降低了装配难度，容易满足装配工艺技术要求。本实用新型的结构简单，装配工艺难度低，容易满足机床所要求的装配精度，具有广泛的使用前景。