本实用新型涉及模具加工技术领域，具体涉及一种用于生产充电宝型材的挤压模具。
背景技术：
随着人民生活品质水平的日益提高，人们越来越注重在休闲、娱乐，旅游、住宿等消费上。而智能手机作为人们生活中所必须携带的物品之一，其功能除了通话功能外，还兼具以上所有的功能，使手机的使用率大大增加。然而电池电量和手机流量却不够用，所以充电宝就越来越普遍起来。目前充电宝的外壳是由铝合金型材加工而来，生产充电宝的挤压模具都由上、下模组成。上模设计成4个桥，或者6个桥，并在出料口设计成沉桥型式。下模设计时，为了避免生产出现焊缝，焊合室深度加深，在工作带处理上随充电宝型材的壁厚、桥下遮挡即挤压时难出的部位工作带取值更小。这种传统的设计方法在挤压时，易造成挤压力大，且焊合室过深易造成舌芯偏摆，使型材的尺寸超差。
而且上模4个桥、6个桥的设计方法即使在加深焊合室基础上仍然会产生焊合线影响型材表面质量。下模的工作带设计成高底不一的工作带，当挤压时金属流过工作带时，由于受到的摩擦力不一致，在工作带过渡区域产生明显的组织差别，相应的表现出焊合部位有更明显的金属光泽。使型材表面出现明显的光泽条纹。
因此按照普通的设计方法想挤出合格的充电宝型材是不可行的，即使能生产，其成品率也很低。
技术实现要素：
为了克服上述现有技术的缺陷，本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种生产的型材尺寸稳定，并能保证充电宝型材表面质量和力学性能的用于生产充电宝型材的挤压模具。
为了解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案为：一种用于生产充电宝型材的挤压模具，包括相互连接的上模和下模；
所述上模的中部设置有舌芯，所述舌芯自上模的进料端至上模的出料端方向设置，并延伸出上模的出料端形成一凸起，所述凸起上设置有第一工作带；
所述舌芯的两侧设置有分流桥，所述分流桥为一字形结构，所述分流桥的上方和下方分别设置有一个贯穿上模的分流孔；
所述下模自下模的进料端至下模的出料端依次设置一级焊合室、二级焊合室、第二工作带、锥度空刀以及横截面为矩形的出料口，所述一级焊合室和二级焊合室的横截面呈圆形；
所述第一工作带和第二工作带的长度一致。
进一步的，所述分流桥自上模的进料端至上模的出料端方向的形状为呈水滴形，所述分流桥的入口侧设置有斜面，所述斜面和分流桥的交接处倒圆角。
进一步的，所述上模的出料端设置沉桥，所述沉桥位于分流桥下方，所述沉桥的深度为8mm，所述下模的进料端还设置有沉头孔。
进一步的，所述分流孔的结构为自上模中心由内向外辐射扩散。
进一步的，所述一级焊合室的深度为13mm，所述二级焊合室的深度为5mm。
进一步的，所述锥度空刀的入口侧小于出口侧，所述锥度空刀的空刀位置距离第二工作带的位置1.5mm，所述锥度空刀的倒角为5度。
进一步的，所述第一工作带和第二工作带的长度为4mm。
本实用新型的有益效果在于：通过将上模的分流桥设计成一字桥结构，在分流桥的上部和下部分别设置有一个贯穿上模的分流孔，且分流桥的桥墩位设计在充电宝型材断面的两端处，这样的分流桥设计方案较4个、6个的桥能有效的减少焊合线数目，且能够有效的避开两个装饰大面。
通过在上模设计一字桥，在下模设计一级焊合室和二级焊合室、第一工作带和第二工作带的设计一致，且下模的出料口前做锥度空刀的挤压模具设计结构，使得充电宝型材的焊合线不会出现在大平面上，焊合线不超过2条，使得充电宝型材表面几乎避免了型材表面由模具原因造成的刮伤、碰伤、划痕等缺陷，攻克了充电宝型材表面在挤压生产过程中出现的光泽亮纹的情况。经过实际的生产证明得出本设计方案的结构合理，型材尺寸稳定，表面光泽良好，力学性能佳，上机合格率高。
附图说明
图1为本实用新型具体实施方式的一种用于生产充电宝型材的挤压模具的上模的主视图；
图2为图1所示的A-A方向的剖面图；
图3为图1所示的B-B方向的剖面图；
图4为本实用新型具体实施方式的一种用于生产充电宝型材的挤压模具的下模的主视图；
图5为图4所示的C-C方向的剖面图；
图6为本实用新型具体实施方式的一种用于生产充电宝型材的挤压模具的型材的断面图；
标号说明：
1、上模；11、舌芯；111、凸起；12、第一工作带；13、分流桥；131、斜面；132、圆角；14、分流孔；15、沉桥；
2、下模；21、一级焊合室；22、二级焊合室；23、第二工作带；24、锥度空刀；25、出料口；26、沉头孔。
具体实施方式
为详细说明本实用新型的技术内容、所实现目的及效果，以下结合实施方式并配合附图予以说明。
本实用新型最关键的构思在于：在上模设计一字形结构的分流桥，分流桥的上部和下部分别设置有一个贯穿上模的分流孔进行供料，下模设计两级焊合室、上下模的工作带设计一致且下模的出料口前做锥度空刀。
请参照图1至图6所示，一种用于生产充电宝型材的挤压模具，包括相互连接的上模1和下模2；
所述上模1的中部设置有舌芯11，所述舌芯11自上模1的进料端至上模1的出料端方向设置，并延伸出上模1的出料端形成一凸起111，所述凸起111上设置有第一工作带12；
所述舌芯11的两侧设置有分流桥13，所述分流桥13为一字形结构，所述分流桥13的上方和下方分别设置有一个贯穿上模的分流孔14；
所述下模2自下模2的进料端至下模2的出料端依次设置一级焊合室21、二级焊合室22、第二工作带23、锥度空刀24以及横截面为矩形的出料口25，所述一级焊合室21和二级焊合室22的横截面呈圆形；
所述第一工作带12和第二工作带23的长度一致。
上述的一种用于生产充电宝型材的挤压模具的设计过程为：在上模1的结构设计过程中，首先将上模1的分流桥13设计成一字桥结构，分流桥13的上部和下部分别设置有一个贯穿上模的分流孔14，且将分流桥13的桥墩位置设计在充电宝型材断面的两端处。
在下模的结构设计中，采用一级焊合室21和二级焊合室22，总共两级的焊合室进行焊合操作，二级焊合室22设计时在桥底部设计做大的米耳空间，在充电宝螺丝孔位置壁厚处二级采用贴近至型孔位置的方式，这样可以利用二级焊合室22对金属在进入工作带前预先进行针对性调节；工作带是型材成形的关键参数，一般设计时都是随型材壁厚的变化，工作带的取值进行相应的变化，这是最后一次对金属流动性进行调整，因此在本设计方案中的充电宝型材断面的第一工作带12和第二工作带23的取值要一致。
上述的一种用于生产充电宝型材的挤压模具的有益效果在于：通过将上模1的分流桥13设计成一字桥结构，在分流桥13的上部和下部分别设置有一个贯穿上模的分流孔14，且分流桥13的桥墩位设计在充电宝型材断面的两端处，这样的分流桥13设计方案较4个、6个的桥能有效的减少焊合线数目，且能够有效的避开两个装饰大面。
通过在上模1设计一字桥，在下模2设计一级焊合室21和二级焊合室22、第一工作带12和第二工作带23的设计一致，且下模2的出料口25前做锥度空刀24的挤压模具设计结构，使得充电宝型材的焊合线不会出现在大平面上，焊合线不超过2条，使得充电宝型材表面几乎避免了型材表面由模具原因造成的刮伤、碰伤、划痕等缺陷，攻克了充电宝型材表面在挤压生产过程中出现的光泽亮纹的情况。经过实际的生产证明得出本设计方案的结构合理，型材尺寸稳定，表面光泽良好，力学性能佳，上机合格率高。
进一步的，所述分流桥13自上模1的进料端至上模1的出料端方向的形状为呈水滴形，所述分流桥13的入口侧设置有斜面131，所述斜面和分流桥的交接处倒圆角132。
由上述描述可知，通过将分流桥13的结构设置成水滴状，不仅能够减少摩擦力，还能减少作用在分流桥13上的挤压力，依靠弯曲的桥提供最好的支撑，模具强度、稳定性最好。通过把分流桥13的入口侧设计成斜面131，做成锥面入料，减少金属直冲部分的承压面，减少作用在分流桥13上的挤压力。斜面131与分流桥13的交接处采用尽可能大的圆角132过渡，使金属的流动性达到理想值，减少摩擦力。
进一步的，所述上模1的出料端设置沉桥15，所述沉桥15位于分流桥13下方，所述沉桥15的深度为8mm，所述下模2的进料端还设置有沉头孔26。
从上述描述可知，通过在上模1的出料端设置沉桥15，当型材出现焊合不良时设置沉桥15是一种有效的修模手段，可保证金属流能够经过充分的焊合后在流出模孔，同时在下模2设置沉头孔26可保证上模1和下模2连接时能够紧密配合，提高密封性。
进一步的，所述分流孔14的结构为自上模1中心由内向外辐射扩散。
从上述描述可知，通过将分流孔14的大小比例按模具中心由内向外辐射扩散变大，起到调节模具中心与边部的金属平衡作用。
进一步的，所述一级焊合室21的深度为13mm，所述二级焊合室22的深度为5mm。
从上述描述可知，通过在下模2采用二级的焊合室，一级焊合室21深度为13mm，二级焊合室22深度为5mm，二级焊合室22设计时在桥底部设计做大的米耳空间，在充电宝螺丝孔位置壁厚处二级采用贴近至型孔位置的方式，这样可以利用二级焊合室22对金属在进入工作带前预先进行针对性调节。
进一步的，所述锥度空刀24的入口侧小于出口侧，所述锥度空刀24的空刀位置距离第二工作带23的位置1.5mm，所述锥度空刀23的倒角为5度。
从上述描述可知，通过在下模2的出料口25前采用锥度空刀24，空刀位置距离型孔即第二工作带23的位置为1.5mm，锥度空刀24倒角为5度，加工时用加工中心直接加工到位，保证下模空刀表面的光滑度，而且锥度空刀24的设计能避免充电宝型材在挤出工作带后再次在空刀面上发生摩擦的，进一步保证充电宝表面的质量。
进一步的，所述第一工作带12和第二工作带23的长度为4mm。
从上述描述可知，工作带是型材成形的关键参数，一般设计时都是随型材壁厚的变化，工作带的取值进行相应的变化，这是最后一次对金属流动性进行调整。在本次设计方案中设置在的充电宝型材断面的第一工作带12和第二工作带23取值要一致，而且取值不应太大，因此模具设计方案的工作带设计为4mm。
请参照图1至图6所示，本实用新型的实施例一为：
一种用于生产充电宝型材的挤压模具，包括相互连接的上模1和下模2；
所述上模1的中部设置有舌芯11，所述舌芯11自上模1的进料端至上模1的出料端方向设置，并延伸出上模1的出料端形成一凸起111，所述凸起111上设置有第一工作带12；
所述舌芯11的两侧设置有分流桥13，所述分流桥13为一字形结构，所述分流桥13的上方和下方分别设置有一个贯穿上模的分流孔14；
所述下模2自下模2的进料端至下模2的出料端依次设置一级焊合室21、二级焊合室22、第二工作带23、锥度空刀24以及横截面为矩形的出料口25，所述一级焊合室21和二级焊合室22的横截面呈圆形；
所述第一工作带12和第二工作带23的长度一致。
所述分流桥13自上模1的进料端至上模1的出料端方向的形状为呈水滴形，所述分流桥13的入口侧设置有斜面131，所述斜面和分流桥的交接处倒圆角132。
所述上模1的出料端设置沉桥15，所述沉桥15位于分流桥13下方，所述沉桥15的深度为8mm，所述下模2的进料端还设置有沉头孔26。
所述分流孔14的结构为自上模1中心由内向外辐射扩散。
所述一级焊合室21的深度为13mm，所述二级焊合室22的深度为5mm。
所述锥度空刀24的入口侧小于出口侧，所述锥度空刀24的空刀位置距离第二工作带23的位置1.5mm，所述锥度空刀24的倒角为5度。
所述第一工作带12和第二工作带23的长度为4mm。
综上所述，本实用新型提供的一种用于生产充电宝型材的挤压模具，通过将上模的分流桥设计成一字桥结构，在分流桥的上部和下部分别设置有一个贯穿上模的分流孔，且分流桥的桥墩位设计在充电宝型材断面的两端处，这样的分流桥设计方案较4个、6个的桥能有效的减少焊合线数目，且能够有效的避开两个装饰大面。通过在上模设计一字桥，在下模设计一级焊合室和二级焊合室、第一工作带和第二工作带的设计一致，且下模的出料口前做锥度空刀的挤压模具设计结构，使得充电宝型材的焊合线不会出现在大平面上，焊合线不超过2条，使得充电宝型材表面几乎避免了型材表面由模具原因造成的刮伤、碰伤、划痕等缺陷，攻克了充电宝型材表面在挤压生产过程中出现的光泽亮纹的情况。经过实际的生产证明得出本设计方案的结构合理，型材尺寸稳定，表面光泽良好，力学性能佳，上机合格率高。
通过将分流桥的结构设置成水滴状，不仅能够减少摩擦力，还能减少作用在分流桥上的挤压力，依靠弯曲的桥提供最好的支撑，模具强度、稳定性最好。通过把分流桥的入口侧设计成斜面，做成锥面入料，减少金属直冲部分的承压面，减少作用在分流桥上的挤压力。斜面与分流桥的交接处采用尽可能大的圆角过渡，使金属的流动性达到理想值，减少摩擦力。
通过在上模的出料端设置沉桥，当型材出现焊合不良时设置沉桥是一种有效的修模手段，可保证金属流能够经过充分的焊合后在流出模孔，同时在下模设置沉头孔可保证上模和下模连接时能够紧密配合，提高密封性。
通过将分流孔的大小比例按模具中心由内向外辐射扩散变大，起到调节模具中心与边部的金属平衡作用。
通过在下模采用二级的焊合室，一级焊合室深度为13mm，二级焊合室深度为5mm，二级焊合室设计时在桥底部设计做大的米耳空间，在充电宝螺丝孔位置壁厚处二级采用贴近至型孔位置的方式，这样可以利用二级焊合室对金属在进入工作带前预先进行针对性调节。
通过在下模的出料口前采用锥度空刀，空刀位置距离型孔即第二工作带的位置为1.5mm，锥度空刀倒角为5度，加工时用加工中心直接加工到位，保证下模空刀表面的光滑度，而且锥度空刀的设计能避免充电宝型材在挤出工作带后再次在空刀面上发生摩擦的，进一步保证充电宝表面的质量。
工作带是型材成形的关键参数，一般设计时都是随型材壁厚的变化，工作带的取值进行相应的变化，这是最后一次对金属流动性进行调整。在本次设计方案中设置在的充电宝型材断面的第一工作带和第二工作带取值要一致，而且取值不应太大，因此模具设计方案的工作带设计为4mm。
以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等同变换，或直接或间接运用在相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。