本实用新型涉及模具技术领域，尤其是涉及一种贮油缸压扁模具。
背景技术：
一般车用减振器的贮油缸的加工要经过外表压缩过程等主要工序，以满足减振器装车需要，但现有的压扁模具不能精准定位，贮油缸压缩质量不高，而且凸模使用寿命不长等问题。
贮油缸短管打扁模具（中国专利文献，公告号：CN202377379U），包括底座，底座上固定有支撑座，支撑座上水平开设有通孔，支撑芯棒插入该通孔中，端部通过垫圈与支撑座固定，支撑芯棒外套装有固定套，固定套内壁与支撑芯棒外壁之间有间隙，支撑座顶部设置导向块，导向块上有导向孔，导向孔正上方对应有凸模块，凸模块通过连接板与油压机连接。该模具凸模块与导向孔分离，在使用时需要核对凸模块和导向孔的位置是否对照，若凸模块和导向孔位置有偏差，则可能导致压模失败，不便于压缩的精准定位；贮油缸只固定了一端，压缩位置的两侧易因受力不均，产生变形，影响贮油缸压缩质量，同时该装置不能调整贮油缸的压缩位置与靠近支撑座一端的距离；凸模块通过螺钉与连接板相连，容易使凸模块受损变形。
技术实现要素：
有鉴于此，本实用新型的目的是针对现有技术的不足，提供一种一种贮油缸压扁模具，可通过多重导向，精准定位，提高压缩的效率和质量。
为达到上述目的，本实用新型采用以下技术方案：一种贮油缸压扁模具，包括下模板、芯棒、凸模和上模板，所述下模板上表面设置有模腔和支座，所述模腔上设置有与所述凸模相配合的导向通孔，所述模腔内设置有与所述芯棒相配合的模腔通孔，所述芯棒一端与所述支座相连，另一端置于所述模腔通孔内，所述上模板下表面设置有凸模固定板，所述凸模固定板与所述凸模上端相连，所述凸模下端置于所述导向通孔内，所述凸模固定板和所述模腔之间对称设置有弹簧，所述上模板和模腔通过拉杆螺钉相连。
进一步地，所述模腔包括下模腔和与所述下模腔配合的上模腔，所述下模腔上表面和上模腔的下表面组成了模腔通孔，所述下模腔和上模腔通过导柱相连。
进一步地，所述导柱包括第一导柱和与所述第一导柱直径大小不同的第二导柱，所述第一导柱下端与所述下模板相连，上端穿过所述下模腔靠近一端且位于所述模腔通孔前侧的位置，所述第二导柱下端与所述下模板相连，上端穿过所述下模腔靠近另一端且位于所述模腔通孔后侧的位置，所述上模腔套装在所述第一导柱和第二导柱上。
进一步地，所述芯棒靠近所述支座左侧壁的位置套装有调整垫。
进一步地，所述上模板和凸模固定板之间设置有凸模垫板，所述凸模固定板上设置有凸模固定孔，所述凸模上端嵌入凸模固定孔中并与所述凸模垫板下表面相贴。
进一步地，所述上模板上均布有多个T形通孔，所述拉杆螺钉的下端穿过所述T形通孔并与所述上模腔螺纹连接。
本实用新型的有益效果是：本实用新型一种贮油缸压扁模具通过设置模腔，为贮油缸压缩过程提供支撑固定作用，使贮油缸的受到的支撑面更大，保证贮油缸压缩位置及两侧受到相对均匀的支撑力，提高压缩的效率和质量；通过在凸模固定板和模腔之间对称设置弹簧，使贮油缸压缩变形更稳定，避免贮油缸弹性回弹，在压缩后凸模无需停留一定时间，缩短了压缩时间，同时也有利于凸模的回升；在上模板和模腔通过拉杆螺钉相连，对上模板的移动起到导向作用，同时保证凸模位于导向通孔中，无需使用前人工核对凸模的位置。
下模腔和上模腔通过导柱相连，一方面避免上模腔和下模腔装反，另一方面也对上模腔起到导向作用，可以使上模腔沿导柱上下移动，便于安放和取下贮油缸，同时适应于不同外径的贮油缸，在自身重力和弹簧作用下，始终紧贴于贮油缸的上表面，起到支撑固定的作用。
在芯棒上套装调整片，通过添加或减少调整片的数量，可以调整贮油缸压扁位置距离贮油缸靠近调整片一端的距离。
通过设置凸模垫板，将凸模上端嵌入凸模固定孔中并与凸模垫板下表面相贴，在凸模受到磨损时，便于拆卸更换凸模，同时避免了凸模与上模板之间的磨损，避免了在凸模上设置螺纹孔及安装螺钉时，造成的凸模受损变形,延长凸模的使用寿命。
本实用新型一种贮油缸压扁模具，通过拉杆螺钉、导向通孔、导柱多重导向的结合，便于凸模精准对贮油缸进行压缩，通过设置弹簧，采用上模腔和下模腔的配合，提高了压缩的效率和质量。
附图说明
图1为本实用新型实施例一结构示意图；
图2为本实用新型实施例二结构示意图；
图3为本实用新型实施例三结构示意图；
下模板1，芯棒2，凸模3，上模板4，模腔5，支座6，第一芯棒7，第二芯棒8，六角螺母9，垫圈10，调整垫11，凸模固定板12，弹簧13，拉杆螺钉14，T形通孔15，下模腔16，上模腔17，第一导柱18，第二导柱19，凸模垫板20，贮油缸21。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步描述。本实用新型中提到的“前、后、左、右”等指示方位或位置关系，是基于图1-3所示的位置关系。
实施例一
如图1所示，一种贮油缸21压扁模具，包括下模板1、芯棒2、凸模3和上模板4，所述下模板1上表面设置有模腔5和支座6，所述模腔5上设置有与所述凸模3相配合的导向通孔，所述模腔5内设置有与所述芯棒2相配合的模腔通孔。
所述芯棒2包括第一芯棒7和设置于所述第一芯棒7右端的第二芯棒8，所述第一芯棒7和第二芯棒8一体结构，所述第一芯棒7的直径大于所述第二芯棒8；所述支座6上设置有水平通孔，所述第二芯棒8右端插入所述水平通孔内，并通过六角螺母9连接垫圈10，所述垫圈10紧贴与所述支座6的右侧壁，使所述芯棒2和支座6固定连接，所述第二芯棒8上套装有调整垫11，所述调整垫11位于所述支座6的左侧壁，所述第一芯棒7置于所述模腔通孔内，所述模腔通孔的内壁与所述第一芯棒7的外壁有一定的间隙。
所述上模板4的下表面固定连接有凸模固定板12，所述凸模固定板12与所述凸模3上端固定连接，所述凸模3的下端置于所述导向通孔中，所述凸模固定板12和所述模腔5之间对称设置有两对弹簧13，所述两对弹簧13分别位于所述凸模3四周。
所述上模板4和模腔5之间通过多个拉杆螺钉14相连，所述上模板上均布有多个T形通孔15，所述拉杆螺钉14的下端穿过所述T形通孔15，并与所述上模腔17螺纹连接。
本实用新型一种贮油缸21压扁模具的工作过程：将上模板4固定在液压机上，下模板1固定在液压机工作台上，将贮油缸21套装在芯棒2上，并使贮油缸21的一端紧贴调整垫11，同时贮油缸21位于所述模腔通孔内壁和芯棒2外壁之间，打开液压机开关，推动上模板4沿拉杆螺钉14向下移动，带动凸模固定板12压缩弹簧13，使凸模3伸出导向通孔到达贮油缸21表面进行压缩，然后液压机上升，在弹簧13作用下，凸模3上升至导向通孔内，从芯棒2上取出贮油缸21。
实施例二
本实施例与实施例一基本相同，不同之处在于：如图2所示，所述模腔包括下模腔16和与所述下模腔16配合的上模腔17，所述下模腔16上表面和上模腔17的下表面组成了模腔通孔，所述下模腔16和上模腔17通过导柱相连。所述下模腔16靠近右端且位于模腔通孔前侧的位置设置有下前通孔，所述上模腔17相应位置设置有上前通孔，所述下模腔16靠近左端且位于模腔通孔后侧的位置设置有下后通孔，所述上模腔17相应位置设置有上后通孔，所述导柱包括第一导柱18和与所述第一导柱18直径大小不同的第二导柱19，所述第一导柱18的下端与所述下模板1连接，上端穿过所述下前通孔并置于上前通孔内，所述第二导柱19的下端与所述下模板1连接，上端穿过所述下后通孔并置于上后通孔内。
本实用新型一种减振器贮油缸压槽模具的工作过程：将上模板4固定在液压机上，下模板1固定在液压机工作台上，沿导柱向上移所述上模腔17，然后将贮油缸21套装在芯棒2上，沿导柱向下移所述上模腔17至贮油缸，使贮油缸21的一端紧贴调整垫11，同时贮油缸21位于所述模腔通孔内壁和芯棒2外壁之间，打开液压机开关，推动上模板4沿拉杆螺钉14向下移动，带动凸模固定板12压缩弹簧13，使凸模3伸出导向通孔到达贮油缸21表面进行压缩，然后液压机上升，在上模板4和弹簧13作用下，凸模3上升至导向通孔内，从芯棒2上取出贮油缸21。
实施例三
本实施例与实施例二基本相同，不同之处在于：如图3所示，所述上模板4的下表面固定连接有凸模垫板20，所述凸模垫板20下表面固定连接有凸模固定板12，所述凸模固定板12上设置有凸模固定孔，所述凸模3上端嵌入所述凸模固定孔中并与所述凸模垫板20下表面相贴，所述凸模3的下端置于所述导向通孔中，所述凸模固定板12和上模腔17之间对称设置有两对弹簧13，所述两对弹簧13分别位于所述凸模3四周。
本实用新型提到的“前、后、左、右”等指示方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位，以特定的方位结构和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，本领域普通技术人员对本实用新型的技术方案所做的其他修改或者等同替换，只要不脱离本实用新型技术方案的精神和范围，均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。