本发明涉及卡盘类工装技术领域，特别是涉及大尺寸环形粘结钕铁硼磁体切削修型用固定件和固定方法。
背景技术：
粘结ndfeb磁体是通过一定的粘结剂将微小的ndfeb磁粉颗粒粘结在一起形成的，磁粉直径较小，一般为0.05mm～0.15mm，因此切削修型过程中粉状的切屑容易进入卡盘导轨内，会导致卡盘卡粉，影响卡盘的装夹定位精度，导致磁体修型后尺寸超差，影响工业化生产中磁体的修型效率。因此有必要设计专门的针对大尺寸环形粘结ndfeb磁体切削修型专用卡盘，保证磁体修型作业的效率。
技术实现要素：
本发明的目的是针对现有技术中存在的粘结钕铁硼磁体切削修型过程采用传统卡盘容易卡粉的问题，而提供大尺寸环形粘结钕铁硼磁体切削修型用固定件；
本发明的另一个目的是，针对传统三爪卡盘卡粉后装夹效率低、装夹精度差的问题，而提供一种大尺寸环形粘结钕铁硼磁体切削修型用固定件的固定方法。
为实现本发明的目的所采用的技术方案是：
本发明的大尺寸环形粘结钕铁硼磁体切削修型用固定件，包括卡盘和用于约束卡盘实现其涨开与夹紧的卡箍，其中：
所述卡盘的轴心位置设有空腔，包括连接部和定位部，所述定位部的侧壁上设有设有至少一个用于实现定位部涨缩的卡槽，所述定位部包括使动段和卡环段，所述使动段的外壁上设有锥形面，所述卡环段的前部形成有用以定位环形件的固定腔，所述固定腔的底端设有凸出的固定面；
所述卡箍套在所述卡盘的外部，沿所述的锥形面相对运动以实现卡盘的涨开与夹紧。
在上述技术方案中，所述连接部的外壁上设有外螺纹。
在上述技术方案中，所述卡槽的宽度为0.5mm～2mm。根据粘结磁体成型后的强度及对磁体侧边的表面精度要求确定。
在上述技术方案中，所述固定面的宽度小于所述环形件的径向厚度。以保证磁体的定位精度。宽度应在保证磁体定位准确的情况下，选择尽可能小的尺寸。
在上述技术方案中，所述固定腔的内径与所述环形件的外径相同。
在上述技术方案中，所述卡槽设有四个，沿所述定位部均匀分布。如此，使得环形件的受力更加均匀，固定稳定性更高。
在上述技术方案中，所述卡箍包括一圆环形结构，所述环形结构的内壁上设有驱动锥面。
在上述技术方案中，所述固定面的内侧设有直角凹槽，所述固定面的外侧设有v形凹槽。
在上述技术方案中，所述v形凹槽的v形面夹角为锐角，角度为0°～0°。
在上述技术方案中，所述卡盘的材质为65mn钢，800℃淬火后，经320℃中温回火，保证卡盘具有高的强度和韧性。
在上述技术方案中，所述连接段的外壁上设有环形槽，一方面提高连接段的形变能力，另一方面，防止向后拉动卡盘时，其与卡箍的内壁发生接触。
所述大尺寸环形粘结钕铁硼磁体切削修型用固定件的固定方法，包括以下步骤：
步骤1，将要修型的环形件放置在卡盘的固定腔内，环形件端面顶紧卡盘内的固定面；
步骤2，向后拉动卡盘，卡箍沿所述卡盘的锥形面运动夹紧并实现环形件的预定夹紧，
步骤3，切削作业完成后，向前推卡盘松开并将环形件释放。
在上述技术方案中所述，所述固定方法的具体步骤为：
步骤1，将卡箍安装在机床上；
步骤2，将要修型的环形件，放置在卡盘的固定腔内，环形件端面顶紧卡盘内的固定面；将螺纹部与机床上的螺栓相配合，通过螺栓带动卡盘前后移动；
步骤3，机床主轴将卡盘向后拉，卡箍的存在将卡盘夹紧，实现环形件的夹紧，通过调整机床主轴向后拉的幅度实现对工件夹紧力的调整，
步骤4工件夹紧后，即开始切削作业；作业完成后，机床主轴向前推，卡盘松开，将环形件从卡盘上取下。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
1、本发明通过依靠专用卡盘自身的弹性实现对修型磁体的夹紧，解决了依靠传统卡盘夹紧时卡粉后影响工件定位精度的问题，保证了磁体修型后的尺寸公差，同时有利于大规模工业化生产中大尺寸环形粘结磁体修型的高效进行。
2、可配合机床使用，实现加工作业的自动化。
3、防止切削产生的碎屑在卡盘的固定面上集聚，保证切削作业的精准度。
4、结构设计合理，使用寿命长，便于推广应用。
附图说明
图1所示为本发明的剖面图。
图2所示为本发明的前视图。
图3所示为本发明实施例1的结构示意图。
图4是本发明实施例2的结构示意图。
图5是本发明实施例3的结构示意图。
图6是本发明实施例3环形槽的结构示意图。
其中：1-卡盘，a-连接部,b-定位部,2-卡箍，3-卡槽，4-使动段，41-锥形面，42-环形槽，5-卡环段，51-固定腔，52-固定面，53-直角凹槽，54-v形凹槽。
具体实施方式
以下结合附图和具体实施例对本发明作进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例1
如图1-2所示，本发明的一种大尺寸环形粘结钕铁硼磁体切削修型用固定件，包括卡盘1和用于约束卡盘1实现其涨开与夹紧的卡箍2，其中：
如图2-3所示，所述卡盘1的轴心位置设有空腔11，包括连接部a和定位部b，所述定位部的侧壁上设有设有至少一个用于实现定位部涨缩的卡槽3，所述定位部b包括使动段4和卡环段5，所述使动段4的外壁上设有锥形面41，所述卡环段5的前部形成有用以定位环形件的固定腔51，所述固定腔51的底端设有凸出的固定面52；
所述卡箍2套在所述卡盘1的外部，沿所述的锥形面相对运动以实现卡盘的涨开与夹紧。
作为优选方式，所述连接部a的外壁上设有外螺纹。
作为优选方式，所述卡槽3的宽度为0.5mm～2mm。根据粘结磁体成型后的强度及对磁体侧边的表面精度要求确定。
作为优选方式，所述固定面52的宽度小于所述环形件的径向厚度。以保证磁体的定位精度。宽度应在保证磁体定位准确的情况下，选择尽可能小的尺寸。
作为优选方式，所述固定腔51的内径与所述环形件的外径相同。
如图2所示，所述卡槽3设有四个，沿所述定位部b均匀分布。如此，使得环形件的受力更加均匀，固定稳定性更高。
工作方式:
机床上安装好卡箍2后，将要修型的粘结磁体，即环形件，放置在卡盘1的固定腔51内，环形件端面顶紧卡盘内的固定面52；将连接部a与机床上的螺栓相配合，通过螺栓带动卡盘1前后移动，卡盘1与卡箍2发生相对运动，实现卡盘1的涨开与夹紧。
机床主轴将卡盘1向后拉，卡箍2的存在将卡盘1夹紧，实现环形件的夹紧，通过调整机床主轴向后拉的幅度可实现对工件夹紧力的调整。
工件夹紧后，即开始切削作业；作业完成后，机床主轴向前推，卡盘1松开，将环形件从卡盘上取下即可。
该专用卡盘避免了粘结钕铁硼磁体修型过程中使用传统三爪卡盘由于切屑堵塞轨道，影响卡盘定位精度和工件加工精度的问题，更加适宜大规模的工业化生产过程。
实施例2
为了以增大卡箍2与卡盘1的接触面积，减小接触应力，本实施例在实施例1的基础上进行改进，如图4所示，所述卡箍2包括一圆环形结构，所述环形结构的内壁上设有驱动锥面21。
实施例3
本实施例在实施例1或2的基础上进行改进，如图5所示，所述固定面54的内侧设有直角凹槽53，所述固定面54的外侧设有v形凹槽54。
直角凹槽53和v形凹槽54的设置，可有效减小定位面的宽度，v形凹槽54的设置可方式切削产生的碎屑在定位面52上残留，碎屑可在自身重力的作用下沿v形凹槽54的斜面下滑。
作为优选方式，所述v形凹槽54的v形面夹角为锐角，角度为30°～60°。
作为优选方式，所述卡盘1的材质为65mn钢，800℃淬火后，经320℃中温回火，保证卡盘具有高的强度和韧性。
作为优选方式，如图6所示，所述连接段的外壁上设有环形槽42，一方面提高连接段的形变能力，另一方面，防止向后拉动卡盘1时，其与卡箍2的内壁发生接触。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出的是，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。