技术领域：
本发明涉及一种滚动直线导轨安装孔加工方法。
背景技术：
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滚动直线导轨副是由导轨、滑块体、钢球、返向装置、等组成，各项零配件的精度关系到滚动直线导轨副的精度，其中滚动直线导轨安装孔的精度非常重要，关系着用户能否将滚动直线导轨安装固定。
传统加工方法为在加工中心或者数控打孔专机上先加工导轨安装底孔，如图1所示。通过图1的底孔钻头1先加工导轨安装底孔2，后将导轨卸下来，用立式排钻逐一导轨底孔进行倒角，然后将导轨3翻过来，根据底孔逐一扩沉头孔。如图2所示，然后逐一对沉头孔进行倒角。加工过程十分繁琐，需将导轨从一台机床起吊到另一台机床，扩沉头孔、底孔及沉头孔倒角均在普通立钻或摇臂钻上进行，效率低，浪费了大量的人力，且沉孔加工质量很差。
技术实现要素：
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本发明是为了解决上述现有技术存在的问题而提供一种滚动直线导轨安装孔加工方法。
本发明所采用的技术方案有：一种滚动直线导轨安装孔加工方法，包括如下步骤：
1）将第一主轴、第二主轴、第三主轴和第四主轴安装在同一机床的动柱上，其中第一主轴、第二主轴、第三主轴三个主轴安装于工作台上方，由交流伺服电机与滚珠丝杆驱动进给，用于导轨上排孔的沉孔钻孔、底孔钻孔、沉孔铰孔及倒角的加工；
2）第四主轴安装在工作台下方，由液压驱动进给，用于导轨上底孔的倒角加工；
3）导轨在工作台上装夹完后，第一主轴进行沉孔钻削，完成后，动柱移动一个孔距，此时，第二主轴进行底孔钻削，同时第一主轴进行第二个沉孔的钻削，完成后，动柱再移动一个孔距，第三主轴进行沉孔铰孔及沉孔倒角，同时，第一主轴进行第三个沉孔的钻削，第二主轴进行第二个底孔的钻削；
4）第四主轴依次对加工后的孔进行底孔倒角。
本发明具有如下有益效果：
1）效率高：加工一根长度6m、规格ggb25的导轨用时16min，与原有45min的用时相比，效率超出2倍；
2）加工形状精度高：对于配合要求较高的沉孔，能达到h8的精度；
3）加工位置精度高：任意相邻两孔孔距尺寸公差±0.03mm，任意相邻五孔孔距尺寸公差±0.1mm，全长孔距尺寸公差±0.3mm；排孔中心两侧对称度≤0.1mm；
4）表面光洁度高：导轨底孔粗糙度达ra1.6，沉孔粗糙度达ra0.8，提升了表面质量；
5）降低成本：选取合理长径比的硬质合金刀具，在保证加工刚度的基础上可进行反复修磨，延长了刀具使用寿命、降低导轨加工成本。
附图说明：
图1和图2为现有技术中导轨安装孔的加工示意图。
图3为本发明加工示意图。
具体实施方式：
下面结合附图对本发明作进一步的说明。
如图3所示，本发明一种滚动直线导轨安装孔加工方法，包括如下步骤：
1）将第一主轴11、第二主轴12、第三主轴13和第四主轴14安装在同一机床的动柱上，其中第一主轴11、第二主轴12、第三主轴13三个主轴安装于工作台上方，由交流伺服电机与滚珠丝杆驱动进给，用于导轨100上排孔的沉孔钻孔、底孔钻孔、沉孔铰孔及倒角的加工；
2）第四主轴14安装在工作台下方，由液压驱动进给，用于导轨上底孔的倒角加工；
3）导轨100在工作台上装夹完后，第一主轴11进行沉孔钻削，完成后，动柱移动一个孔距，此时，第二主轴12进行底孔钻削，同时第一主轴11进行第二个沉孔的钻削，完成后，动柱再移动一个孔距，第三主轴13进行沉孔铰孔及沉孔倒角，同时，第一主轴进行第三个沉孔的钻削，第二主轴进行第二个底孔的钻削；
4）第四主轴14依次对加工后的孔进行底孔倒角。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下还可以作出若干改进，这些改进也应视为本发明的保护范围。