横担生产线的制作方法

本发明涉及横担加工装置领域，具体地说是一种横担生产线。

背景技术：

在横担生产过程中，现有生产线中打字装置、冲孔装置以及剪切装置分离设置，需要送料装置在打字装置、冲孔装置以及剪切装置之间进行转运，增加了占地面积，且加工效率低，生产过程缺少流程化；将打字装置和冲孔装置以及剪切装置装配为一个主机，横担送入主机后可依次进行打字、冲孔和剪切装置，减少了转运过程及占地面积，提高了工作效率。

横担在加工过程打字的个数不限于一个，需有主机中打字装置能够支持在横担上打多个字号或符号，同时，横担的两个侧部上均要冲孔，因此需有冲孔装置支持在横担的两侧部上冲孔。

如何提供一种横担生产线，减少占地面积、提高加工效率、实现横担流程化生产，是需要解决的技术问题。

技术实现要素：

本发明的技术任务是针对以上不足，提供一种横担生产线，来解决现有生产线占地面积大、加工效率低、缺乏流程化的问题。

本发明的技术任务是按以下方式实现的：

横担生产线，包括送料装置和主要由打字装置、冲孔装置和剪切装置依次排列装配组成的主机，送料装置用于将横担由进料道依次送入打字装置、冲孔装置和剪切装置；打字装置为能够在横担的侧部上打多个字号或符号的打字装置，冲孔装置为能够在横担的两个侧部上冲孔的冲孔装置，上述送料装置、打字装置、冲孔装置和剪切装置均连接至控制器。

其中，送料装置将横担送入主机，在主机内对横担依次进行打字、冲孔和剪切加工工序，在进行打字时，可通过打字装置在横担的侧部上打不同的字号或符号，在横担的送入过程中，通过冲孔装置可依次在横担的两个侧部上冲孔，然后通过剪切装置将进行打字和冲孔加工工序后的横担剪切为预定尺寸，得到预定的横担产品。

进一步的，还包括设置于打字装置的进料侧的进料道，进料道包括横向进料道和纵向进料道，横向进料道共多个，纵向料道的出料侧位于打字装置的进料侧处，多个横向进料道并行设置在纵向进料道的同一侧，横向进料道的出料侧和纵向进料道之间设置有转料装置，转料装置用于将横向进料道上的横担转运至纵向进料道。

横向进料道由多个，可通过横向进料道将成捆的横担依次分开并输送至纵向进料道，分解开的横担在纵向进料道上单列依次传送，便于通过送料装置一一将横担输送至主机进行加工。

进一步的，转料装置包括立座、转料主动轴、转料架、转料驱动装置和转料限位装置，转料主动轴横向装配在立座上，转料架包括转料传动轴、转料传动架和两个转料卡爪，转料传动架的顶端设置在转料主动轴上并与转料主动轴转动配合，转料传动轴设置在转料传动架的底端并与转料传动架转动配合，转料主动轴和转料传动轴并列排布，两个转料卡爪相对设置在转料传动轴的两端，两个转料卡爪的开口均向上并与转料传动架组成能够容置呈v型放置的横担的转料料道；

转料驱动装置与转料主动轴连接并能够带动转料主动轴转动，转料限位机构连接在转料主动轴和转料传动轴之间，转料限位机构与转动的转料主动轴配合能够通过转料传动轴带动两个转料卡爪做钟摆状摆动，且两个转料卡爪在摆动过程中保持开口向上状态；

上述立座、转料主动轴、转料架和转料限位装置成套装配组成转料单元，上述转料单元共多套，多套转料单元依次排布在横向进料道和纵行进料道之间，每套转料单元对应一个横向进料道，多个转料主动轴依次同轴连接，转料驱动装置与其中一个转料主动轴连接，转料驱动装置能够带动上述多个转料主动轴同步转动。

进一步的，打字装置包括打字机架、打字床身、冲头、字盒、打字驱动装置、字盒传动装置、限位装置和打字床身传动装置，打字床身包括侧板ⅰ、侧板ⅱ、承板和行走轮组，侧板ⅰ和侧板ⅱ竖向相对设置，承板横向连接在侧板ⅰ的下端部和侧板ⅱ的下端部之间，行走轮组设置在侧板ⅰ和侧板ⅱ之间；打字驱动装置和字盒传动装置均设置在打字床身上，冲头连接在打字驱动装置上并位于承板的上方，打字驱动装置能够带动冲头在承板的上方上下移动；字盒包括字盒盘和设置在字盒盘内的多个字体模型，字盒盘位于承板上并与字盒驱动装置连接，字盒传动装置能够带动字盒盘在承板上移动；限位装置设置在打字床身与字盒传动装置之间，限位装置与字盒传动装置配合能够通过带动字盒移动实现字体模型依次与冲头上下相对；打字机架上设置有导轨，行走轮组装配于导轨上，打字床身传动装置设置于打字机架与打字床身之间，打字床身传动装置能够带动打字床身沿着到导轨往返移动；上述打字驱动装置、字盒传动装置、限位装置和打字床身传动装置均连接至控制器。

进一步的，冲孔装置包括冲孔机架以及安装于冲孔机架上的冲孔机构和冲孔驱动装置，冲孔机构包括模架以及装配于模架上的冲杆和阴模，冲杆位于阴模的上方，冲孔驱动装置与冲杆连接并能够带动冲杆在阴模的上方上下移动，冲孔机架包括支架和三个支撑板，每个支撑板的中部均开设有进料口，上述三个支撑板竖向并列间隔设置在支架的上方，每相邻的两个支撑板和位于其下方的支架组成冲孔腔室，上述三个进料口依次连通组成能够供横担穿越的进料道，进料道能够供横担呈v型穿越；每个冲孔腔室内均设置有模架传动装置和压料装置，两个模架传动装置沿着平行于进料方向的轴向相对交叉设置，每个模架传动装置上设置有至少一个冲孔机构，每个模架驱动装置上的多个冲孔机构并列间隔设置，每个模架传动装置均能够带动与其对应的冲孔机构向远离或靠近进料道的方向移动；压料装置位于模架传动装置的上方，压料装置用于压制横担；压料装置、冲孔驱动装置和模架传动装置均连接至控制器。

进一步的，剪切装置包括剪切机架、上刀刃、上刀刃传动装置、下刀刃以及下刀刃传动装置，剪切机架为长方体状框架，上刀刃通过上刀刃传动装置设置在剪切机架的上端部，下刀刃通过下刀刃传动装置设置于剪切机架的下端部，上刀刃传动装置和下刀刃传动装置均连接至控制器，上刀刃传动装置和下刀刃传动装置配合能够调节上刀刃和下刀刃之间的间距。

进一步的，还包括设置在剪切装置的出料侧的出料道，出料道包括出料机架、料槽以及两组滚轮组，料槽设置在出料机架上，上述两组滚轮组在安装槽内相对设置组成v型的传送通道，所述传送通道能够供横担呈v型传送；出料驱动装置设置在出料机架上并与安装槽连接，出料驱动装置能够通过带动安装槽倾斜实现将位于安装槽内的横担旋转抛出安装槽内，出料驱动装置与控制器连接。

进一步的，主机上设置有导向轮，导向轮通过导向轮支架设置在打字装置的进料侧，导向轮能够引导横担水平进入打字装置。

本发明的横担生产线具有以下优点：

1、本发明通过送料装置将横担送入主机，依次进行打字、冲孔和剪切加工工序，在加工过程中通过打字装置可在横担的侧部上打多个字号或符号，通过剪切装置可在横担的两侧部均冲孔，然后通过剪切装置将打字和冲孔后的横担剪切，可得到预定的横担，综上，打字、冲孔和剪切装置装配一体，横担生产流程化，节省了人力以及工作时间，提高了工作效率，同时，节省了占地面积；

2、本发明在打字装置的进料侧设置有进料道，进料道包括纵向进料道和并列排布在纵向进料道同一侧的多个横向进料道，成捆的横担分散到横向进料道上，每个横向进料道上的横担均通过转料装置转送到纵向进料道上，通过横向进料道、转料装置以及纵向进料道的配合，将横担拆分运送便于送料装置将横担一一送入主机，避免了人工运送，实现横担运送及加工的流程化、自动化，满足生产线的批量化需求；

3、本发明打字装置中字盒盘内设置有多个字体模型，在限位装置的配合下字盒传动装置带动字盒盘传动实现冲头与字体模型的一一对应，以在横担的侧部打上预定的字号或符号，同时，打字床身传动装置带动打字床身在打字机架上往返移动，通过调节打字床身的位置可调节打字床身和横担的工作位置关系，以便精确横担的打字位置，实现在横担的预定位置打字，满足生产线的批量化需求；

4、本发明冲孔装置包括两个模架传动装置，两个模架传动装置沿着平行于进料方向的轴线相对交叉设置，且每个模架传动装置上的冲孔机构并行间隔设置，从而位于其中一个模架传动装置上的冲孔机构可对横担的一个侧部进行冲孔，位于另外一个模架传动装置上的冲孔机构可对横担的另一个侧部进行冲孔，从而实现对横担的两侧部的冲孔，且在横担的同一个侧部上可冲多个孔，提高了冲孔效率，满足生产线的批量化需求，；

5、本发明剪切装置中上刀刃传动装置和下刀刃传动装置配合能够调节上刀刃和下刀刃之间的间距，即在对横担进行剪切时，可根据需要移动上刀刃或移动下刀刃或移动上刀刃和下刀刃实现对横担的剪切；

6、本发明在剪切装置的出料侧设置有出料道，出料道中安装槽内的滚轮组成v型通道，横担可呈v型的在v型通道上传动，同时，通过出料驱动装置带动安装槽倾斜，可将横担倾斜的抛出出料道，从而实现了加工后横担的流程化、自动化传送，满足生产线的批量化需求，节省了人力，提高了工作效率。

附图说明

下面结合附图对本发明进一步说明。

附图1为实施例1横担生产线中主机的结构示意图；

附图2为实施例1横担生产线中打字装置的外部结构示意图；

附图3为实施例1横担生产线中打字装置的内部结构示意图；

附图4为实施例1横担生产线中打字装置中的打字床身的结构示意图；

附图5为实施例1横担生产线中打字装置的控制原理框图；

附图6为实施例1横担生产线中冲孔装置的外部结构示意图；

附图7为实施例1横担生产线中冲孔装置的出料侧的外部结构示意图；

附图8为实施例1横担生产线中冲孔装置模架传动装置的结构示意图；

附图9为实施例1横担生产线中冲孔装置中的冲孔机构的结构示意图；

附图10为实施例实施例1横担生产线中冲孔装置中的压料装置的结构示意图；

附图11为实施例1横担生产线中冲孔装置的控制原理框图；

附图12为实施例1横担生产线中剪切装置的进料侧的结构示意图；

附图13为实施例1横担生产线中剪切装置的出料侧的结构示意图；

附图14为实施例2横担生产线中横向进料道的结构示意图；

附图15为实施例2横担生产线中转料装置的结构示意图；

附图16为附图15的a向结构示意图；

附图17为实施例3横担生产线中出料道的结构示意图；

图中：1、主机机架，2、导向轮，3、横担，4、打字装置，5、冲孔装置，6、剪切装置；7、控制器，8、横向进料道，9、转料装置，10、出料道；

打字装置4中：

41、打字床身，22、打字油缸，43、冲杆，44、字盒，45、打字床身传动装置，46、打字机架，47、四位油缸，48、限位装置，49、轨道，410、限位杆；

411、侧板侧板ⅰ，412、承板，413、支撑块，414、立板，415、定位块，4151、定位通孔，416、行走轮组，417、轴孔；

441、字盒盘，442、字体模型；

451、回位装置，4511、回位油缸，4512、连接支架；

461、铰轴板，462、导轨支架；

481、限位片，482、限位座，4821、壳体，4822、限位开关；

491、连接板，492、导轨；

冲孔装置5中：

51、冲孔机架，52、冲孔机构，53、冲孔驱动装置，54、模架传动装置，55、压料装置，56、托板，57、压辊支架，58、托辊支架，59、压辊辊轮，510、托辊辊轮，513、安装块，514、横担，515、位置传感器，516、控制器；

511、支架，512、支撑板，5121、进料口；

521、模架，522、冲杆，523、阴模；

5211、上横壁，5212、下横臂，5213、侧壁，5214、手柄，5215、连接通孔；

541、模架驱动装置，542、工作台，543、导轨，544、滑块，545、导料板；

5411、电机，5412、丝杠，5413、螺母，5414、连接块；

551、压料驱动装置，552、压料传动机构，553、压料架，554、铰接杆；

5521、传动转轴，5522、摇臂，5523、连接板；

5531、压料转轴，5532、压料板，5533、挡块。

剪切装置6中：

61、剪切机架，62、上刀刃油缸，63、上刀刃传动机构，64、上刀刃，65、下刀刃，66、下刀刃座，67、托料架，68、托料滚轮，69、托料气缸；

横向进料道8中：

81、架体，82、进料电机，83、链条-齿轮传动机构，84、出料卡爪；

转料装置9中：

91、转料主动轴，92、支架，93、立座，94、转料限位装置，95、转料架，6、转料驱动装置；

941、上固定链轮，942、下固定链轮，943、传动链条；

951、上轴套，952、下轴套，953、转料臂板，54、转料卡爪，55、转料传动轴；

961、转料电机，962、主动链轮，963、驱动链条，964、传动链轮。

出料道10中：

101、出料机架，102、出料槽，103、出料滚轮，104、出料传动架，105、出料气缸；

1041、出料臂板，1042、出料滑动块，1043、出料传动轴。

具体实施方式

参照说明书附图和具体实施例对本发明的横担生产线作以下详细地说明。

实施例1：

如附图1-附图13所示，本发明的横担生产线，包括送料装置和主要由打字装置、冲孔装置和剪切装置依次排列装配组成的主机，送料装置用于将横担由进料道依次送入打字装置、冲孔装置和剪切装置；打字装置为能够在横担的侧部上打多个字号或符号的打字装置，冲孔装置为能够在横担的两个侧部上冲孔的冲孔装置，上述送料装置、打字装置、冲孔装置和剪切装置均连接至控制器。

其中，送料装置用于运载横担并将横担输送至打字装置，在应用过程中可选用现有的型材送料装置，如送料装置包括送进料道和送料小车，送进料道位于纵向进料道和主机之间，送料小车上装配有气动夹钳，通过气动夹钳可夹持横担，送料小车在送进料道上移动。

打字装置，包括打字机架、打字床身、冲头、字盒、打字驱动装置、字盒传动装置、限位装置和打字床身传动装置。打字床身包括侧板ⅰ、侧板ⅱ、承板和行走轮组，侧板ⅰ和侧板ⅱ竖向相对设置，承板横向连接在侧板ⅰ的下端部和侧板ⅱ的下端部之间，行走轮组设置在上述打字床身的下端部；打字驱动装置和字盒传动装置均设置在打字床身上，冲头连接在打字驱动装置上并位于承板的上方，打字驱动装置能够带动冲头在承板的上方上下移动；字盒包括字盒盘和设置在字盒盘内的四个字体模型，四个字体模型在字盒盘内依次并行价格排布呈一行，字盒盘位于承板上并与字盒驱动装置连接，字盒传动装置能够带动字盒盘在承板上移动；限位装置设置在打字床身与字盒传动装置之间，限位装置与字盒传动装置配合能够通过带动字盒移动实现字体模型依次与冲头上下相对；打字机架上设置有导轨，行走轮组装配于导轨上，打字床身传动装置设置于打字机架和打字床身之间，打字床身传动装置能够带动打字床身沿着到导轨往返移动；上述打字驱动装置、字盒传动装置、限位装置和打字床身传动装置均连接至控制器。

其中，打字驱动装置为打字油缸，侧板ⅰ的顶端部和侧板ⅱ的顶端部均开设有能够容纳打字油缸的u型的容置槽，上述两个容置槽相对设置并相互连通，打字油缸的下端部装配在在上述两个容置槽内，冲头的顶端与打字油缸的活塞杆的输出端连接，打字油缸带动活塞杆在承板的上方上下移动。

字盒传动装置为四位油缸，四位油缸位于侧板ⅰ和侧板ⅱ之间，四位油缸的活塞杆的两端分别为输出端和限位端，四位油缸的活塞杆的输出端穿出四位油缸的缸体与字盒盘连接，四位油缸的活塞杆的限位端穿出四位油缸的缸体，且四位油缸的活塞杆的限位端与限位装置连接。字盒盘装配在四位油缸的活塞杆上时，满足上述四个字体模型沿着四位油缸的活塞杆的轴向移动，从而四位油缸可通过四位油缸的活塞杆带动上述四个字体模型依次与冲头上下相对设置。

限位装置包括限位片和限位座，限位座包括壳体和设置在壳体内的四个限位开关，上述四个限位开关并行排布呈一列，壳体设置在打字床身上靠近四位油缸处，限位片设置在四位油缸的活塞杆的限位端。上述限位装置装配在四位油缸上时，满足四个限位开关沿着四位油缸的活塞杆的轴向排布，四位油缸的活塞杆移动带动限位片移动，从而限位片可依次触发每个限位开关。

上述限位装置与字盒传动装置配合，每个限位开关对应一个字体模型，四位油缸通过活塞杆带动字盒盘和限位杆移动，当限位杆触发到某个限位开关时，对应的字体模型移动至冲头的正下方，此时打字驱动装置带动冲头向下移动，从而实现在横担上打预定的字号或符号。

导轨的底端固定在打字机架上，导轨的顶端通过导轨支架设置于打字机架的上方，导轨共两个，两个导轨并行间隔设置，两个导轨的顶端之间连接有连接板，连接板和上述两个导轨组成匚字型的轨道。

行走轮组包括传动轴和两个行走轮，传动轴的一端穿设在侧板ⅰ的下端部的轴孔内，传动轴的另一端穿设在侧板ⅱ的下端部的轴孔内，传动轴的两端分别设置有一个与其转动配合的行走轮，上述两个行走轮均位于侧板ⅰ和侧板ⅱ之间；上述行走轮组共三个，三个行走轮组分为上排行走轮组和下排行走轮组，上排行走轮轮组中的两个行走轮组相对设置在打字床身的两端并位于导轨的上方，下排行走轮组中的一个行走轮组设置在打字床身上靠近限位装置的端部并位于导轨的下方。三个行走轮组配合带动打字床身装配在导轨上。

打字床身传动装置包括主要有回位油缸和匚字形的连接支架组成的回位装置，回位油缸倾斜设置在打字机架上，回位油缸的活塞杆和导轨的轴向并列，打字机架上设置有铰轴板，回位油缸的缸底通过固定板连接在铰轴板上，连接支架设置在回位油缸的活塞杆的输出端并位于打字机架的上方；承板的下方固定有支撑块，支撑块的倒角端部位于连接支架的开口内并通过螺栓与连接支架固定连接，回位油缸通过支撑块带动打字床身沿着导轨往返移动，从而可实现打字床身在水平方向和竖直方向上的移动，即可调节打字床身高度及倾斜角度，从而便于调节打字床身与横担之间的距离。

当横担伸入打字床身后，在打字前可通过回位油缸调节打字床身的位置，从而使得横担的待打字侧部以及字体模型和冲头处于预设位置，实现在横担的预定位置打字；同时，在横担上打字结束后，可通过回位油缸调节打字床身的位置，使得打字床身向远离横担的位置移动，便于将横担移出打字床身。

为精确在横担上的打字位置，打字打字床身传动装置还包括主要由手柄、丝杆和固定件组成的微调装置，打字床身还包括定位块，定位块上开设有供丝杆穿越的定位通孔，定位块连接在侧板ⅰ的下端部和侧板ⅱ的下端部之间，定位块装配于轨道的开口内，手柄连接在丝杠的外端，丝杆的内端依次穿过连接板和定位通孔并位于轨道的开口内，固定件连接在丝杠的内端，上述微调装置能够带动打字床身沿着导轨往返移动，从而可小范围调节打字床身的位置关系，以调节打字床身与横担的工作位置，便于精确横担的打字位置。

打字装置的工作过程为：通过回位装置以及微调装置调节打字床身在打字机架上的位置，在限位装置的配合下，字盒传动装置带动字盒在承板上移动，使得待打字体模型位于冲头的正下方；横担位于打字床身内，且横担的待打字侧部位于字盒盘上并与承板的顶面平行；打字驱动装置带动冲头下移至横担的待打字侧部上，冲头与上述字体模型配合，实现在横担的侧部上打预定的字；打字完成后，为便于横担移出打字床身，可通过打字驱动装置将冲头上移，通过字盒传动装置将字盒盘向远离横担的方向移动，通过字盒传动装置和/或通过回位油缸将打字床身向远离横担的方向移动。

实际应用中，还可限制打字驱动装置中冲头的移动距离。具体地，打字床身还包括立板，竖向的立板连接在侧板ⅰ的上端部和侧板ⅱ的上端部之间，立板上开设有竖向的条状限位孔，冲头上设置有横向的限位杆，限位杆的移动端位于限位孔内并能够在限位孔内上下移动，打字驱动装置带动冲头上下移动时，限位杆随着冲头在限位孔内上下移动，限位孔限位冲头的移动距离为限位孔的长度，从而可避免冲头的移动距离过大。

冲孔装置，包括冲孔机架以及安装于冲孔机架上的冲孔机构和冲孔驱动装置，冲孔机架包括支架和三个支撑板，每个支撑板的中部均开设有进料口，上述三个支撑板竖向并列间隔设置在支架的上方，每相邻的两个支撑板和位于其下方的支架组成冲孔腔室，上述三个进料口依次连通组成能够供横担穿越的进料道，进料道能够供横担呈v型穿越；每个冲孔腔室内均设置有模架传动装置和压料装置，两个模架传动装置以进料道为轴向相对交叉设置，每个模架传动装置上设置有至少一个冲孔机构，每个模架驱动装置上的多个冲孔机构并列间隔设置，每个模架传动装置均能够带动与其对应的冲孔机构向远离或靠近进料道的方向移动；压料装置位于模架传动装置的上方，压料装置用于压制横担；压料装置、冲孔驱动装置和模架传动装置均连接至控制器。

其中，冲孔机构包括模架以及装配于模架上的冲杆和阴模，模架主要由上横壁、下横壁和侧壁组成，阴模设置在下横壁上靠近开口的外端部，冲杆的底端穿过上横壁并位于上横壁和下横壁之间，冲杆的底端和阴模上下对应设置，冲杆的顶端与冲孔驱动装置连接，冲孔驱动装置带动冲杆在阴模的上方上下移动，冲孔前，横担位于冲头和阴模之间，当横担位置确定后，冲孔驱动装置带动冲杆向下移动，冲头和阴模配合对横担的其中一个侧部冲孔。为便于取放模架，模架的侧壁的外侧面上设置有手柄。

冲孔驱动装置为主要由冲孔油缸和冲孔气缸组成的冲孔驱动装置，冲孔油缸和冲孔气缸均与控制器连接，在控制器控制下，冲孔气缸和冲孔油缸配合，通过活塞杆带动冲杆在阴模的上方上下移动。

模架传动装置包括模架驱动装置、工作台、三个导轨和两个滑块，三个导轨并行间隔设置在工作台上，其中位于中间的导轨为t型块，位于两侧的导轨均为倒l型块，上述三个导轨中相邻的两个导轨组成轨道，每个滑块上与轨道接触的两个侧面上均开设有倒u型槽，两个倒u型槽相对设置，每个滑块滑动连接在轨道上；轨道驱动装置包括电机、丝杠、螺母和连接块，电机、丝杠和螺母依次连接，连接块的底端与螺母连接，连接块的顶端呈u状，连接块的顶端穿过工作台与上述两个滑块连接，电机通过丝杠、螺母和连接块带动两个滑块沿其轨道往返移动。

上述模架传动装置倾斜设置在与其对应的冲孔腔室内，每个导轨均与进料道的轴向垂直，模架的下横臂可拆卸的设置在与其对应的一个滑块上。本实施例中模架的下横臂上开设有连接通孔，在滑块的端面上开设螺纹孔，在连接通孔和螺纹孔组成的通道内穿设长轴螺纹杆，通过拧松或拧紧长轴螺纹杆实现模架与滑块的紧固或分离。

工作台上还设置有导料板，导料板呈u型，多个导料板排布在导轨上。导料板用于将冲孔过程中产生的废料导出。

模架设置在上述模架传动装置上，模架在冲孔腔室内倾斜，模架的开口面向进料道，当横担伸入进料道内时，通过模架传动装置调节模架与进料道之间的间距，使得横担的一个侧部位于冲孔杆和阴模之间。

压料装置包括压料驱动装置、压料传动机构和压料架，压料驱动装置为压料油缸，压料架包括压料转轴和三个压料板，每个压料板的底端均开设有u型槽口，每个压料板的底端的两侧均设置有直角三角状的挡块，上述三个压料板并列间隔排布，压料转轴穿设在上述压料板的顶端并与压料板转动配合；压料传动机构包括传动转轴、摇臂和两个连接板，传动转轴位于冲孔腔室内并沿进料道的轴向延伸，传动转轴每个端部均通过铰接杆可转动的连接在与其对应的支撑板的顶端部，传动转轴与压料转轴并列设置，每个连接板的一端可转动的设置在传动转轴上、另一端可转动的设置在压料转轴上，上述两个连接板相对设置；摇臂的一端可转动的设置在传动转轴上并位于两个连接板之间，摇臂的另一端与压料油缸的活塞杆连接，压料油缸能够通过压料传动机构和压料转轴带动压力料板在冲孔腔室内做弧形摆动运动，当横担进入进料道内预定位置后，压料板可压制在横担上。

为便于检测横担在进料道内的位置，每个冲孔腔室内均设置有位置传感器，位置传感器通过安装块安装于进料口上并与托板相对设置，位置传感器与控制器连接。

冲孔装置的工作过程为：横担呈v型伸入进料道内后，通过压料装置将横担固定在进料道内，具体为：压料驱动装置通过压料传动机构和压料转轴带动压料板在冲孔腔室内摆动，通过压料板将横担固定在进料道内；然后通过冲孔驱动装置带动冲孔杆向下移动至横担的侧部上，冲孔杆与阴模配合在横担的侧部上冲孔。在横担进入进料道后、通过压料装置固定横担前，可通模架传动装置调节模架的位置，具体为：在控制器控制下，模架驱动装置带动滑块沿着轨道移动，从而调动模架向远离或靠近进料道的方向移动，从而实现模架在横担的侧部的横向方向的位置调节，以便在横担的预定位置冲孔。

为便于横担在进料道内行进，每个冲孔腔室内均设置有用于托载横担的托板，每个托板均倾斜的设置在进料道内并沿进料方向延伸，托板的顶面面向进料道的内侧倾斜，每个冲孔腔室内托板和模架分布于进料口的相对两侧，当横担伸入进料道内时，横担的一侧侧部在模架的下横臂上，横担的另一侧侧部在托板的顶面上，模架和托板配合可托载呈v型的横担。

同时，为便于横担在进料道内的传送，位于进料道的进料端的支撑板为进料端支撑板，进料端支撑板的外侧面上设置有压辊支架和托辊支架，压辊支架位于进料口的上方，支架上设置有位于其下方的压辊辊轮，压辊支架共两个，两个压辊支架均位于进料口的下方并相对设置，每个压辊支架上均设置有托辊辊轮，上述压辊辊轮和托辊辊轮配合能够带动横担在进料道内传动。

剪切装置为双刃剪切装置，包括包括剪切机架、上刀刃、上刀刃传动装置、下刀刃以及下刀刃座，剪切机架为长方体状框架，下刀刃的顶端部开设有供横担穿越的v型开口，下刀刃通过下刀刃座设置在剪切机架的下端部，上刀刃传动装置设置在剪切机架的上端部，上刀刃通过上刀刃座安装在上刀刃传动装置上，且上刀刃的底部端角和下刀刃的v型开口上下对应，上刀刃的底部端角能够伸入下刀刃的v型开口内；上刀刃传动装置带动上刀刃在下刀刃的上方上下移动，上刀刃转动装置与控制器连接。

其中，上刀刃传动装置可选用现有型材剪切装置中可带动刀刃上下移动的刀刃传动装置，如上刀刃传动装置包括上刀刃油缸和上刀刃传动机构，上刀刃传动机构包括为滑动配合的滑动块和滑轨，上刀刃油缸设置在剪切机架的上端部，滑轨设置在剪切机架的上端部并位于上刀刃油缸的下方，滑动块设置在上刀刃油缸的活塞杆上并与滑轨滑动连接，上刀刃通过上刀刃座安装在滑动块上，从而上刀刃油缸带动滑动块在导轨上上下移动，从而实现上刀刃的上下移动。为限制上刀刃的移动距离，在导轨处设置上刀刃位置传感装置，上刀刃油缸和上刀刃位置传感器均与控制连接，在控制器的控制下，上刀刃油缸和上刀刃位置传感器配合以控制上刀刃的移动距离。

为便于将横担导入剪切装置，在剪切机架上设置有托料装置，托料装置包括托料架、托料驱动装置和两个托料滚轮，在下刀刃座的进料侧上设置有托料滑轨，托料架滑动连接托料滑轨上，两个托料滚轮以轴线相互垂直的方式相对设置在托料架的上端部，两个托料滚轮组成v型的托料道，托料道与下刀刃的开口相连通以供横担呈v型进入剪切装置；托料驱动合装置为托料气缸，托料气缸的活塞杆设置在托料架的底端，托料气缸带动托料架沿着托料滑轨上下移动，以调节两个托料滚轮与下刀刃的位置关系，便于送入或导出横担。托料气缸与控制器连接。

剪切装置的工作过程为：横担进入剪切装置前，上刀刃与下刀刃之间有间隔，便于横担的待切割端部进入上刀刃和下刀刃之间；横担进入剪切装置后，在控制器控制下，上刀刃传动装置带动上刀刃向下移动，上刀刃的端角下移至横担上，上刀刃和下刀刃配合将横担切割。

上述冲孔装置装配在打字装置的出料侧，剪切装置装配在冲孔装置的出料侧，上述打字装置、冲孔装置和剪切装置依次排列装配组成主机，打字装置中的打字机架和冲孔装置中的冲孔机架同一个机架，为主机机架，剪切装置中的剪切机架设置在主机机架上。

为引导横担水平地进入上述打字装置、冲孔装置和剪切装置，在主机机架上设置有导向轮，导向轮通过导向轮支架设置在打字装置的进口侧，导向轮沿着进料方向转动，送料装置带动横担进入主机时，横担可在导向轮上滑动并沿着滑动方向一次穿过打字装置、冲孔装置和剪切装置。

本发明的横担生产线的工作过程为：通过送料装置将横担送入主机，在主机内通过打字装置在横担的侧部上打上字号或符号，然后通过冲孔装置依次在横担的两个侧部上冲预定数量的孔，再通过剪切装置将进行打字和冲孔加工后的横担剪切为预定尺寸。

实施例2：

如附图14、附图15和附图16所示，本实施例为在实施例1基础上的进一步改进，本实施例与实施例1的区别为：在打字装置的进料侧设置有进料道，进料道包括四个横向进料道和一个纵向进料道，纵向料道的出料侧位于打字装置的进料侧处，四个横向进料道并行设置在纵向进料道的同一侧，横向进料道的出料侧和纵向进料道之间设置有转料装置，转料装置用于将横向进料道上的横担转运至纵向进料道。

其中，横向进料道和纵向料道均选用现有技术中运送横担的料道，如横向进料道包括架体、装配在架体上的链条、链条-齿轮传动机构以及进料电机，链条架设在架体上并沿进料传送方向延伸，在架体上靠近链条的出料端处设置有出料卡爪，出料卡爪用于承载横担。进料电机可通过链条-齿轮传动机构带动链条传动。

转料装置，包括立座、转料主动轴、转料架、转料驱动装置和转料限位装置，转料主动轴通过支架装配在立座上，转料架包括转料传动轴、转料传动架和两个转料卡爪，转料传动架的顶端设置在转料主动轴上并与转料主动轴转动配合，转料传动轴设置在转料传动架的底端并与转料传动架转动配合，转料主动轴和转料传动轴并列排布，两个转料卡爪相对设置在转料传动轴的两端，且两个转料卡爪的开口均向上并与转料传动架组成能够容置横担的转料料道；转料驱动装置与转料主动轴连接并能够带动转料主动轴转动，转料限位机构连接在转料主动轴和转料传动轴之间，转料限位机构与转动的转料主动轴配合能够通过转料传动轴带动两个转料卡爪做钟摆状摆动，且两个转料卡爪在摆动过程中保持开口向上状态；上述立座、转料主动轴、转料架和转料限位装置成套装配组成转料单元，上述转料单元共多套，多套转料单元依次排布在横向进料道和纵行进料道之间，每套转料单元对应一个横向进料道，多个主动轴依次同轴连接，转料驱动装置与其中一个主动轴连接，摆渡驱动装置能够带动上述多个主动轴同步转动。

转料装置中，转料驱动装置包括转料电机、主动链轮、从动链轮和驱动链条，转料电机位于立座的下方，主动链轮设置在转料电机的输出轴上，从动链轮套接在转料主动轴上并与转料主动轴转动配合，驱动链条连接在主动链轮和从动链轮之间，转料电机工作，带动主动链轮转动，主动链轮、从动链轮和驱动链条配合带动转料主动轴转动。

转料限位装置包括上固定链轮、下固定链轮和传动链条，上固定链轮套接在转料主动轴的外周并固定在立座上，下固定链轮固定在转料传动轴上，传动链条连接在上固定链轮和下固定链轮之间。

转料架包括上轴套、下轴套和两个转料臂板，上轴套套接在转料主动轴上并与转料主动轴转动配合，下轴套通过两个相对设置的转料臂板连接在上轴套的下方，转料传动轴通过轴承穿设在下轴套内，上轴套、两个转料臂板以及下轴套组成的空腔与上述两个上料卡爪的开口沿着水平方向连通，并组成能够容置横担的转料料道，该转料料道满足横担呈v型放置。

转动的转料主动轴带动上轴套转动，上轴套、转料臂板以及下轴套配合带动两个转料卡爪做钟摆状摆动；同时，上固定链轮固定在支座上，转料主动轴转动时主动链轮不转动，上固定链轮、传动链条和下固定链轮配合限制转料传动轴的转动，从而通过转料传动轴限制两个转料卡爪的摆动角度，并使得转料卡爪在做钟摆状运动时保持开口向上的状态，从而保证摆动过程中横担始终位于两个转料卡爪的开口内，并确保通过摆动运动将横担摆动至纵向进料道上。

该转料装置设置在纵向进料道和四个横向进料道之间，每个转料单元对应一个横向料道。具体地，在每个横向进料道的出料侧和纵向进料道之间设置一个转料单元，横向进料道上的横担由传动的链条输送到出料卡爪上，再由横向进料道上的出料卡爪送入对应的转料单元的料道内，通过上料卡爪的开口将横担限位在料道内；转料驱动装置和转料限位装置配合通过传动轴带动料道摆动至纵向料道处，以将横担摆渡至纵向进料道内。

本发明的横担生产线的工作过程为：成捆的横担分散到横向进料道上，每个横向进料道上的横担通过转料装置摆渡到纵向进料道上，然后通过送料装置将横担送入主机；在主机内通过打字装置在横担的侧部上打上字号或符号，然后通过冲孔装置依次在横担的两个侧部上冲预定数量的孔，再通过剪切装置将进行打字和冲孔加工后的横担剪切为预定尺寸。

实施例3：

如附图17所示，本实施例为在实施例2基础上的进一步改进，本实施例与实施例2的区别为：在剪切装置的出料侧设置有出料道，出料道包括包括出料机架、出料槽以及多对出料滚轮，出料槽设置在出料机架上，每对出料滚轮以轴线相垂直的方式相对设置在出料槽的两个侧壁上，多对上述出料滚轮依次间隔设置在出料槽内组成v型的出料通道；出料驱动装置包括出料气缸和出料传动架，出料气缸设置在出料机架上，出料气缸的输出端通过出料传动架与料槽的其中一个侧壁连接，出料气缸通过出料传动架带动料槽向一侧倾斜，从而可将位于料槽内的横担抛出。

其中，出料机架包括底板和两个侧板，两个侧板相对设置，底板连接在两个侧板的底端之间，每个侧板的顶端均开设有u型的轨道口，两个轨道口相对设置，气缸位于两个侧板之间；出料传动架包括出料传动轴、出料滑动块和出料臂板，出料传动轴横向设置在两个轨道口之间，出料传动轴的两个端部分别固定有一个出料滑动块，出料滑动块的外端部为滚轮，出料滑动块的外端部位于轨道口内，每个出料滑动块的内端部固定有一个出料臂板，出料臂板为角板，出料臂板的开口固定在出料槽的侧端部，出料臂板的夹角端部固定在出料滑动块上，出料气缸的输出端与出料传动轴连接并位于两个出料滑动块之间，出料气缸通过出料传动轴带动两个出料滑动块沿着轨道口移动，出料滑动块移动通过出料臂板带动出料槽向一侧倾斜，从而可将横担从出料槽中旋转抛出。

上述出料机架和出料驱动装置装配组成出料单元，出料槽的长度较长，需设置多个出料单元，多个出料单元依次设置在出料槽的下方，且多个出料机架位于出料槽的同一侧，上述出料气缸均与控制器连接。

在实际应用中，出料机架可选用现有技术中能够带动出料槽向一侧倾斜的机构。

本发明的横担生产线的工作过程为：成捆的横担分散到横向进料道上，每个横向进料道上的横担通过转料装置摆渡到纵向进料道上，然后通过送料装置将横担送入主机；在主机内通过打字装置在横担的侧部上打上字号或符号，然后通过冲孔装置依次在横担的两个侧部上冲预定数量的孔，再通过剪切装置将进行打字和冲孔加工后的横担剪切为预定尺寸；剪切后的横担进入出料道，在出料道上传送并通过倾斜出料槽将横担抛出。

通过上面具体实施方式，所述技术领域的技术人员可容易的实现本发明。但是应当理解，本发明并不限于上述的具体实施方式。在公开的实施方式的基础上，所述技术领域的技术人员可任意组合不同的技术特征，从而实现不同的技术方案。除说明书所述的技术特征外，均为本专业技术人员的已知技术。