适用于五轴卧式加工中心转台的配油装置的制作方法

本发明涉及配油装置领域，具体地，涉及一种适用于五轴卧式加工中心转台的配油装置。

背景技术：

近年来，精密机床行业发展迅速，高精度、多自由度成为机床行业的发展主流方向，五轴机床作为目前的高端机床，其夹具用转台的要求更为严格，不仅需要满足一般机床所需要的精度要求，更需要随a、b轴转台，因而对其油路系统的设计有了更高的要求。

相关领域研发人员也对新型配油装置进行了研发，如专利文献cn207695640u公开的一种车床液路分配器的配油装置，包括安装于主轴前端的前连接体、安装于主轴后端的后连接体以及设于主轴内孔内的一根连接杆和若干分配管，所述一根连接杆位于主轴中心且两端分别与前连接体和后连接体连接，所述后连接体上设有与若干分配管对应连通的分配进油孔，所述前连接体与分油盘连接，所述分油盘上连接有若干油管接头，所述前连接体设有将若干分配管与若干油管接头对应连通的分配出油孔。该实用新型采用的技术方案，当机床的主轴旋转时，该配油装置以及配油轴会和主轴一起转动，方便用到车床或旋转主轴设备上，实现多个液路或者气路在机床夹具上的分配。

但针对汽车行业夹具用转台的特殊性，即需要更多的油管路来保证夹具的稳固及定位精度，同时尽量减小转台高度，节省转台占用空间，上述现有技术往往不能达到理想的技术效果；同时因油环上流体槽尺寸较小，现有技术方案往往只能在工件径向上配打工艺孔，造成与其余零件配合的适应性大大减弱。

技术实现要素：

针对现有技术中的缺陷，本发明的目的是提供一种适用于五轴卧式加工中心转台的配油装置。

根据本发明提供的一种适用于五轴卧式加工中心转台的配油装置，包括外部支撑部件、回转支承轴承、芯轴、主轴以及分油器中间层；所述芯轴、分油器中间层以及主轴依次自内向外排布，且芯轴与主轴相连；

所述主轴和分油器中间层上均设置有内铣半圆油槽；

所述回转支承轴承包括轴承内圈和轴承外圈；所述芯轴和主轴均与轴承内圈相连；所述分油器中间层与轴承外圈均固定在外部支撑部件上。

优选地，所述芯轴和主轴能够在动力源的驱动下随轴承内圈做回转运动。

优选地，所述芯轴上设置有一个或多个密封圈槽和一个或多个径向孔，所述密封圈槽和径向孔沿轴向交替设置；

所述主轴上设置有一个或多个密封圈槽和一个或多个径向孔，所述密封圈槽和径向孔沿轴向交替设置，并与芯轴上设置的密封圈槽和径向孔对应；

所述内铣半圆油槽设置在径向孔上。

优选地，所述密封圈槽上设置有密封圈，设置在芯轴和主轴上的径向孔和分油器中间层通过密封圈的密封形成双层油环。

优选地，所述分油器中间层上设置有流体通道；所述流体通道一端与外部管道连通，另一端与双层油环连通；流体通道包括进流体管和出流体管，所述进流体管设置在分油器中间层内部，所述出流体管设置在芯轴内部或主轴内部。

优选地，所述双层油环包括内层油环和外层油环；

所述内层油环设置在芯轴内部，内层油环的油路主要由进流体管联通设置在芯轴上的径向孔、内铣半圆油槽以及出流体管构成；

所述外层油环设置在主轴内部，外层油环的油路主要由进流体管联通设置在主轴上的径向孔、内铣半圆油槽以及出流体管构成。

优选地，所述芯轴和主轴之间设置有耐磨环；所述耐磨环包括第一耐磨环和第二耐磨环。

根据本发明提供的一种适用于五轴卧式加工中心转台的配油装置，包括外部支撑部件、回转支承轴承、芯轴、主轴以及分油器中间层；所述芯轴、分油器中间层以及主轴依次自内向外排布，且芯轴与主轴相连；

所述主轴和分油器中间层上均设置有内铣半圆油槽；

所述回转支承轴承包括轴承内圈和轴承外圈；所述芯轴和主轴均与轴承内圈相连；所述分油器中间层与轴承外圈均固定在外部支撑部件上；

所述芯轴和主轴能够在动力源的驱动下随轴承内圈做回转运动；

所述芯轴上设置有一个或多个密封圈槽和一个或多个径向孔，所述密封圈槽和径向孔沿轴向交替设置；

所述主轴上设置有一个或多个密封圈槽和一个或多个径向孔，所述密封圈槽和径向孔沿轴向交替设置，并与芯轴上设置的密封圈槽和径向孔对应；

所述内铣半圆油槽设置在径向孔上；

所述密封圈槽上设置有密封圈，设置在芯轴和主轴上的径向孔和分油器中间层通过密封圈的密封形成双层油环；

所述分油器中间层上设置有流体通道；所述流体通道一端与外部管道连通，另一端与双层油环连通；流体通道包括进流体管和出流体管，所述进流体管设置在分油器中间层内部，所述出流体管设置在芯轴内部或主轴内部；

所述双层油环包括内层油环和外层油环；

所述内层油环设置在芯轴内部，内层油环的油路主要由进流体管联通设置在芯轴上的径向孔、内铣半圆油槽以及出流体管构成；

所述外层油环设置在主轴内部，外层油环的油路主要由进流体管联通设置在主轴上的径向孔、内铣半圆油槽以及出流体管构成；

所述芯轴和主轴之间设置有耐磨环；所述耐磨环包括第一耐磨环和第二耐磨环。

与现有技术相比，本发明具有如下的有益效果：

1、主轴和分油器中间层上均设置有内铣半圆油槽，改善了因油环上流体槽尺寸小只能在工件径向上配打工艺孔的限制，使零件外壁光滑，提高了与其余零件的可配合性，也便于双层配油环结构的布置；

2、通过布置双层配油环，减小了轴向长度尺寸，从而减小了整个转台的回转直径，增大了转台在加工仓内部的运动行程，使空间更为紧凑；

3、通过布置双层配油环，可增加流体通道的数量，满足对流体控制要求较多、较高的场合；

4、双层结构减小了单个零件的尺寸，降低了加工难度。

附图说明

通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本发明的其它特征、目的和优点将会变得更明显：

图1为本发明提供的适用于五轴卧式加工中心转台的配油装置的剖面示意图；

图2为本发明提供的适用于五轴卧式加工中心转台的配油装置的切面示意图；

图中示出：

芯轴1

主轴2

进流体管3

出流体管4

第一耐磨环5

第二耐磨环6

密封圈槽7

径向孔8

内铣半圆油槽9

分油器中间层10

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明进行详细说明。以下实施例将有助于本领域的技术人员进一步理解本发明，但不以任何形式限制本发明。应当指出的是，对本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变化和改进。这些都属于本发明的保护范围。

根据本发明提供的一种适用于五轴卧式加工中心转台的配油装置，包括外部支撑部件、回转支承轴承11、芯轴1、主轴2以及分油器中间层10；所述芯轴1、分油器中间层10以及主轴2依次自内向外排布，且芯轴1与主轴2相连；

所述主轴2和分油器中间层10上均设置有内铣半圆油槽9；

所述回转支承轴承11包括轴承内圈和轴承外圈；所述芯轴1和主轴2均与轴承内圈相连；所述分油器中间层10与轴承外圈均固定在外部支撑部件上。

优选地，所述芯轴1和主轴2能够在动力源的驱动下随轴承内圈做回转运动。所述芯轴1上设置有一个或多个密封圈槽7和一个或多个径向孔8，所述密封圈槽7和径向孔8沿轴向交替设置；所述主轴2上设置有一个或多个密封圈槽7和一个或多个径向孔8，所述密封圈槽7和径向孔8沿轴向交替设置，并与芯轴1上设置的密封圈槽7和径向孔8对应所述内铣半圆油槽9设置在径向孔8上。所述密封圈槽7上设置有密封圈，设置在芯轴1和主轴2上的径向孔8和分油器中间层10通过密封圈的密封形成双层油环。所述分油器中间层10上设置有流体通道；所述流体通道一端与外部管道连通，另一端与双层油环连通；流体通道包括进流体管3和出流体管4，所述进流体管3设置在分油器中间层10内部，所述出流体管4设置在芯轴1内部或主轴2内部。所述双层油环包括内层油环和外层油环；所述内层油环设置在芯轴1内部，内层油环的油路主要由进流体管3联通设置在芯轴1上的径向孔8、内铣半圆油槽9以及出流体管4构成；所述外层油环设置在主轴2内部，外层油环的油路主要由进流体管3联通设置在主轴2上的径向孔8、内铣半圆油槽9以及出流体管4构成。所述芯轴1和主轴2之间设置有耐磨环；所述耐磨环包括第一耐磨环5和第二耐磨环6。

具体地，所述第一耐磨环5和第二耐磨环6作为回转支撑部件，对主轴2和分油器中间层10之间的相对运动，以及分油器中间层10和芯轴1之间的相对运动起支撑作用。

进一步地，如图1所示，外部流体通过进流体管3进入配油环。进流体管3设置在分油器中间层10。内、外层油环油路依靠设置在密封圈槽7上的密封圈实现密封。转台依靠第一耐磨环5、第二耐磨环6、外部支撑部件以及回转支承轴承11支撑。动力源驱动主轴2和芯轴1随轴承内圈做回转运动。

在本申请的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

以上对本发明的具体实施例进行了描述。需要理解的是，本发明并不局限于上述特定实施方式，本领域技术人员可以在权利要求的范围内做出各种变化或修改，这并不影响本发明的实质内容。在不冲突的情况下，本申请的实施例和实施例中的特征可以任意相互组合。