一种可加热润滑的冲压加工方法与流程

本发明属于冲压加工中润滑的技术领域，具体涉及一种可加热润滑的冲压加工方法。

背景技术：

冲压加工工艺是一种少、无切屑的加工方法之一，因其具有加工效率高、生产成本低、利于大批量加工等优势被广泛应用在钣金件、紧固件等零件加工生产中，冲压加工中常需使用润滑剂对待加工件进行润滑处理，以降低冲压模具与待加工件的摩擦因数，从而降低冲压力，提高零件表面质量与模具使用寿命。现常采用的润滑剂为：工业猪油拌适量二硫化钼，动物油含有相当数量的脂肪酸，能够在待加工件表面形成坚固的薄膜，润滑效果好；现有技术的润滑方法为：待加工件放入模具之前，手工将待加工件浸润在固态猪油润滑剂中润滑。现有技术的不足之处在于：1.猪油在常温中为固态，浸润困难，且待加工件之间易产生粘连现象，不利于现场加工生产。2.固态润滑剂不易均匀地覆盖在待加工件表面，润滑效果降低。3.浸润润滑在待加工件放入模具之前进行，若采用自动上料装置进行待加工上料，则会对自动上料装置产生油污污染，影响自动上料装置性能，不易实现零件自动化生产。4.采用手工润滑方式，加工效率低，劳动强度大。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种可加热润滑的冲压加工方法，本发明将固态猪油润滑剂加热为液态，自动均匀地喷洒在冲压模具或待加工件上，改变传统的待加工件侵润固态猪油润滑剂的方式，提高润滑的均匀性。

本发明主要通过以下技术方案来实现的：一种可加热润滑的冲压加工方法，主要包括以下步骤：

步骤1：将固态猪油润滑剂注入箱体内，设置在箱体上的电控箱控制设置在箱体后方的加热棒对固态猪油润滑剂进行加温，将箱体内的固态猪油润滑剂融化为液态润滑剂；

步骤2：冲床工作前，箱体上方与控制箱并排设置的油泵抽取箱体内的液态润滑剂，冲床上的喷油嘴通过管路连接油泵并将液态润滑剂均匀喷洒在模具下模工作区域，进行第一次润滑；

步骤3：第一次润滑后，将待加工件放入模具后，模具上设置的光电传感器产生一个光电信号，电控箱控制油泵再次工作，液态润滑油通过喷油嘴均匀喷洒在待加工件的上表面，进行第二次润滑；

步骤4：润滑完成后，冲压待加工件，将冲压加工后的零件取出，从第一次润滑到光电传感器检测到零件离开模具为一个工作周期；当取走零件后，电控箱控制油泵进行工作，开始下一工作周期。

本发明在使用过程中，箱体的后方插入的加热棒，使得放入在箱体内部的固态猪油润滑剂融化为液态润滑剂，通过设置在箱体上方的油泵抽取箱体内的液态润滑剂，油泵通过管道连通喷油嘴，油泵抽取的液态润滑剂对模具体的下模工作区进行第一次润滑，使得下模具和即将放上的待加工件的下表面处于润滑状态，提高润滑效果，并通过喷嘴的设置，使得润滑剂能够均匀的喷洒，提高润滑的均匀性；在第一次润滑结束后，将待加工零件放在冲床模体内，油泵再次工作，将润滑剂均匀的喷洒在待加工件的上表面，进行第二次润滑，使得待加工件的上表面和下表面与冲床上的上模体和下模具都进行润滑，加工完成后取走工件，本装置完成了一个工作周期，油泵进入下一工作周期，使得待加工件能够进行自动化的上件和下件，提高加工效率，避免了工件之间产生粘连、润滑不均匀的现象，提高润滑效果，提高冲压加工零件的表面质量。

本发明将传统的固态猪油润滑剂浸润润滑的方式变为液态猪油润滑剂喷洒润滑，解决了待加工件之间产生粘连、润滑不均匀的现象，提高了润滑效果，提高零件的表面质量；通过第一次润滑和第二次润滑的工序限定，实现了待加工件在上料过程中无油污污染，便于实现待加工件的自动生产；通过将手工润滑改为自动润滑，提高了待加工件的加工效率，减轻劳动强度。

为了更好的实现本发明，进一步的，所述电控箱的控制单元为plc，所述电控箱分别连接油泵、加热棒、光电传感器。

本发明在使用过过程中，通过控制器连接油泵、光电传感器，使得油泵在电控箱的控制下进行第一次润滑，保证润滑剂使用量充足，通过光电传感器的设置能够检测模具体内是否有待加工件的放入，当检测到有待加工件放入时，光电传感器检测到工件，并向控制器发出一个光电信号，电控箱在接受到光电信号时，控制油泵对液态润滑剂的输出，实现第二次润滑，经过润滑后模具体对待加工件进行加工，当取走加工后的零件，光电传感器检测到零件离开，反馈一个光电信号，第一次润滑到光电传感器检测到零件离开模具为一个工作周期；当取走零件后，电控箱控制油泵进行工作，开始下一工作周期。

本发明通过电控箱的控制，使得控制油泵更加的精准，使得油泵为冲床冲压加工的润滑提供适应的润滑剂，通过电控箱能够对润滑的步骤进行精准的控制，确保第一次润滑和第二次润滑在设定的时间进行，保证润滑的高效性；控制单元为plc，使得本发明的工序步骤按序进行，确保油泵的工作在对应的时间段进行，使得电控箱能对连接的部件进行精准的控制，并能够方便的进行参数的调节。plc的型号为s7-200cpu221，光电传感器的型号为ee-sx951-r，电控箱的控制方法和连接方式均属于现有技术，且不是本发明的主要改进点，故不再赘述。

为了更好的实现本发明，进一步的，所述电控箱调节加热棒的加热温度、加热时间、加热间隔。通过电控箱连接加热棒，使得电控箱调节加热棒的加热温度、加热时间、加热间隔参数，确保箱体内在工作期间为液态润滑剂，避免因加热棒融化固态润滑剂对生产造成影响，同时根据不同的使用环境对加热棒的各类参数进行调节，保证加热棒能够将箱体内的固态猪油润滑剂能够为冲床的冲压加工提供充足的润滑；本发明通过电控箱对加热棒的参数的调整，提高本发明的工作效率，保证冲床对待加工件加工时的润滑不间断，确保零件的表面质量。

为了更好的实现本发明，进一步的，所述电控箱调节油泵进行第一次润滑的频率，每次放入待加工件前隔一件或多件进行第一次润滑。通过电控箱连接油泵，使得电控箱能够调节油泵进行第一次润滑的频率，根据待加工件下表面与模具体下模具的润滑情况，将每次放入待加工件前进行第一次润滑调整为隔一件或多件进行第一次润滑，通过电控箱根据加工情况设定对冲床下模具进行第一次润滑的间隔，下模具的润滑根据待加工件的对润滑剂的消耗，将第一次润滑从每件代加工件润滑更改为隔一件或个多件代加工件在进行润滑；本发明通过电控箱对油泵第一次润滑频率的调节，减少了润滑剂的利用，提高工作效率，节约成本。

为了更好的实现本发明，进一步的，所述油泵连接箱体的内部，所述加热棒设置在箱体的后方，并插入箱体的内部，所述油泵通过管路连接喷油嘴，所述喷油嘴固定设置在冲床上；还包括压力表、液位计、节流阀，所述压力表设置在箱体的上方，并与油泵连接；所述液位表设置在箱体的侧壁上，所述液位表连接箱体内部，所述节流阀设置在管路上。

本发明在使用过程中通过液位计的设置，能够随时观测箱体内液态润滑剂的剩余量，避免液态润滑剂使用完后冲床还继续进行加工，避免零件加工后表面质量不符合标准；通过管道上设置的节流阀，通过控制节流阀改变喷油嘴喷出的润滑剂的截面面积，控制润滑剂的剂量大小。

本发明通过压力表的设置，能够对油泵进行压力的监控，确保油泵能够为提供充足的润滑剂，保证润滑的质量；通过液位计测量箱体中的液态润滑剂的剩余量，通过节流阀的设置使得喷油嘴能够均匀的将液态润滑剂喷洒在模具和待加工件的表面。

为了更好的实现本发明，进一步的，所述液位计处于最低点时，关闭装置，在箱体内加注固态润滑剂后开启设备，待加热棒将固态润滑剂融化为液态润滑剂，电控箱控制油泵开始工作并进入下一工作周期。本发明在液位计处于最低点时，关闭本装置，并停止冲床上的上件，确保冲床加工的每一个待加工件都具有良好的润滑效果。

本发明的有益效果：

（1）本发明将传统的固态猪油润滑剂浸润润滑的方式变为液态猪油润滑剂喷洒润滑，解决了待加工件之间产生粘连、润滑不均匀的现象，提高了润滑效果，提高零件的表面质量；通过第一次润滑和第二次润滑的工序限定，实现了待加工件在上料过程中无油污污染，便于实现待加工件的自动生产；通过将手工润滑改为自动润滑，提高了待加工件的加工效率，减轻劳动强度。

（2）所述电控箱调节加热棒的加热温度、加热时间、加热间隔。通过电控箱连接加热棒，使得电控箱调节加热棒的加热温度、加热时间、加热间隔参数，确保箱体内在工作期间为液态润滑剂，避免因加热棒融化固态润滑剂对生产造成影响，同时根据不同的使用环境对加热棒的各类参数进行调节，保证加热棒能够将箱体内的固态猪油润滑剂能够为冲床的冲压加工提供充足的润滑；本发明通过电控箱对加热棒的参数的调整，提高本发明的工作效率，保证冲床对待加工件加工时的润滑不间断，确保零件的表面质量。

（3）所述电控箱调节油泵进行第一次润滑的频率，将每次放入待加工件前进行第一次润滑调整为隔一件或多件进行第一次润滑。通过电控箱连接油泵，使得电控箱能够调节油泵进行第一次润滑的频率，根据待加工件下表面与模具体下模具的润滑情况，将每次放入待加工件前进行第一次润滑调整为隔一件或多件进行第一次润滑，通过电控箱根据加工情况设定对冲床下模具进行第一次润滑的间隔，下模具的润滑根据待加工件的对润滑剂的消耗，将第一次润滑从每件代加工件润滑更改为隔一件或个多件代加工件在进行润滑；本发明通过电控箱对油泵第一次润滑频率的调节，减少了润滑剂的利用，提高工作效率，节约成本。

（4）所述压力表设置在箱体的上方，并与油泵连接；所述液位表设置在箱体的侧壁上，所述液位表连接箱体内部，所述节流阀设置在管路上。本发明通过压力表的设置，能够对油泵进行压力的监控，确保油泵能够为提供充足的润滑剂，保证润滑的质量；通过液位计测量箱体中的液态润滑剂的剩余量，通过节流阀的设置使得喷油嘴能够均匀的将液态润滑剂喷洒在模具和待加工件的表面。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为冲床、喷油嘴、光电传感器的连接示意图；

图3为箱体的结构示意图；

图4为图3的后视图。

其中：1-箱体、2-电控箱、3-油泵、4-压力表、5-液位计、6-加热棒、7-喷油嘴、8-节流阀、9-光电传感器、10-冲床。

具体实施方式

实施例1：

一种可加热润滑的冲压加工方法，如图4所示，主要包括以下步骤：

步骤1：将固态猪油润滑剂注入箱体1内，设置在箱体1上的电控箱2控制设置在箱体1后方的加热棒6对固态猪油润滑剂进行加温，将箱体1内的固态猪油润滑剂融化为液态润滑剂；

步骤2：冲床10工作前，箱体1上方与控制箱并排设置的油泵3抽取箱体1内的液态润滑剂，冲床10上的喷油嘴7通过管路连接油泵3并将液态润滑剂均匀喷洒在模具下模工作区域，进行第一次润滑；

步骤3：第一次润滑后，将待加工件放入模具后，模具上设置的光电传感器9产生一个光电信号，电控箱2控制油泵3再次工作，液态润滑油通过喷油嘴7均匀喷洒在待加工件的上表面，进行第二次润滑；

步骤4：润滑完成后，冲压待加工件，将冲压加工后的零件取出，从第一次润滑到光电传感器9检测到零件离开模具为一个工作周期；当取走零件后，电控箱2控制油泵3进行工作，开始下一工作周期。

本发明在使用过程中，箱体1的后方插入的加热棒6，使得放入在箱体1内部的固态猪油润滑剂融化为液态润滑剂，通过设置在箱体1上方的油泵3抽取箱体1内的液态润滑剂，油泵3通过管道连通喷油嘴7，油泵3抽取的液态润滑剂对模具体的下模工作区进行第一次润滑，使得下模具和即将放上的待加工件的下表面处于润滑状态，提高润滑效果，并通过喷嘴的设置，使得润滑剂能够均匀的喷洒，提高润滑的均匀性；在第一次润滑结束后，将待加工零件放在冲床10模体内，油泵3再次工作，将润滑剂均匀的喷洒在待加工件的上表面，进行第二次润滑，使得待加工件的上表面和下表面与冲床10上的上模体和下模具都进行润滑，加工完成后取走工件，本装置完成了一个工作周期，油泵3进入下一工作周期，使得待加工件能够进行自动化的上件和下件，提高加工效率，避免了工件之间产生粘连、润滑不均匀的现象，提高润滑效果，提高冲压加工零件的表面质量。

本发明将传统的固态猪油润滑剂浸润润滑的方式变为液态猪油润滑剂喷洒润滑，解决了待加工件之间产生粘连、润滑不均匀的现象，提高了润滑效果，提高零件的表面质量；通过第一次润滑和第二次润滑的工序限定，实现了待加工件在上料过程中无油污污染，便于实现待加工件的自动生产；通过将手工润滑改为自动润滑，提高了待加工件的加工效率，减轻劳动强度。

实施例2：

本实施例在实施例1的基础上进一步优化，所述电控箱2的控制单元为plc，所述电控箱2分别连接油泵3、加热棒6、光电传感器9。

本发明在使用过过程中，通过控制器连接油泵3、光电传感器9，使得油泵3在电控箱2的控制下进行第一次润滑，保证润滑剂使用量充足，通过光电传感器9的设置能够检测模具体内是否有待加工件的放入，当检测到有待加工件放入时，光电传感器9检测到工件，并向控制器发出一个光电信号，电控箱2在接受到光电信号时，控制油泵3对液态润滑剂的输出，实现第二次润滑，经过润滑后模具体对待加工件进行加工，当取走加工后的零件，光电传感器9检测到零件离开，反馈一个光电信号，第一次润滑到光电传感器9检测到零件离开模具为一个工作周期；当取走零件后，电控箱2控制油泵3进行工作，开始下一工作周期。

本发明通过电控箱2的控制，使得控制油泵3更加的精准，使得油泵3为冲床10冲压加工的润滑提供适应的润滑剂，通过电控箱2能够对润滑的步骤进行精准的控制，确保第一次润滑和第二次润滑在设定的时间进行，保证润滑的高效性；控制单元为plc，使得本发明的工序步骤按序进行，确保油泵3的工作在对应的时间段进行，使得电控箱2能对连接的部件进行精准的控制，并能够方便的进行参数的调节。

本实施例的其他部分与实施例1相同，故不再赘述。

实施例3：

本实施例在实施例2的基础上进一步优化，所述电控箱2调节加热棒6的加热温度、加热时间、加热间隔；所述电控箱2调节油泵3进行第一次润滑的频率，将每次放入待加工件前进行第一次润滑调整为隔一件或多件进行第一次润滑。

本发明通过电控箱2连接加热棒6，使得电控箱2调节加热棒6的加热温度、加热时间、加热间隔参数，确保箱体1内在工作期间为液态润滑剂，避免因加热棒6融化固态润滑剂对生产造成影响，同时根据不同的使用环境对加热棒6的各类参数进行调节，保证加热棒6能够将箱体1内的固态猪油润滑剂能够为冲床10的冲压加工提供充足的润滑；本发明通过电控箱2对加热棒6的参数的调整，提高本发明的工作效率，保证冲床10对待加工件加工时的润滑不间断，确保零件的表面质量；通过电控箱2连接油泵3，使得电控箱2能够调节油泵3进行第一次润滑的频率，根据待加工件下表面与模具体下模具的润滑情况，将每次放入待加工件前进行第一次润滑调整为隔一件或多件进行第一次润滑，通过电控箱2根据加工情况设定对冲床10下模具进行第一次润滑的间隔，下模具的润滑根据待加工件的对润滑剂的消耗，将第一次润滑从每件代加工件润滑更改为隔一件或个多件代加工件在进行润滑；本发明通过电控箱2对油泵3第一次润滑频率的调节，减少了润滑剂的利用，提高工作效率，节约成本。

本实施例的其他部分与上述实施例2相同，故不再赘述。

实施例4：

本实施例在实施例3的基础上进一步优化，如图1-图3所示，所述油泵3连接箱体1的内部，所述加热棒6设置在箱体1的后方，并插入箱体1的内部，所述油泵3通过管路连接喷油嘴7，所述喷油嘴7固定设置在冲床10上；还包括压力表4、液位计5、节流阀8，所述压力表4设置在箱体1的上方，并与油泵3连接；所述液位表设置在箱体1的侧壁上，所述液位表连接箱体1内部，所述节流阀8设置在管路上。

本发明在使用过程中通过液位计5的设置，能够随时观测箱体1内液态润滑剂的剩余量，避免液态润滑剂使用完后冲床10还继续进行加工，避免零件加工后表面质量不符合标准；通过管道上设置的节流阀8，通过控制节流阀8改变喷油嘴7喷出的润滑剂的截面面积，控制润滑剂的剂量大小。

本发明通过压力表4的设置，能够对油泵3进行压力的监控，确保油泵3能够为提供充足的润滑剂，保证润滑的质量；通过液位计5测量箱体1中的液态润滑剂的剩余量，通过节流阀8的设置使得喷油嘴7能够均匀的将液态润滑剂喷洒在模具和待加工件的表面。

本实施例的其他部分与实施例3相同，故不再赘述。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明做任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化，均落入本发明的保护范围之内。