一种铆接工装、自动化铆接装置及生产方法与流程

本发明涉及自动化生产技术领域，更具体地说，涉及一种铆接工装、自动化铆接装置及生产方法。

背景技术：

四通阀，即具有四个油口的控制阀，是制冷设备中不可缺少的部件。四通阀包括如图1所示的芯铁26和如图5所示的拖动架20；拖动架20包括弹簧片21和连接板22；生产过程中需要先完成拖动架和芯铁的装配工作，再送至下一工位进行铆接。

现有的加工中，铆接前对于芯铁和拖动架的装配会选用水平预组合装配方式，装配完成后进行两次铆接；这样的生产方式存在有以下不足：一是水平装配、水平铆接的方式会导致铆接产生的金属铁屑难以排除，堆积在工装成型表面上，造成产品二次污染，对外观质量特别是芯铁底面会有较大影响。二是从一道铆接工位移动到二道铆接工位的过程中需要将芯铁和拖动架做90度旋转调向，容易出现定位误差，从而造成铆接所得的产品不合格。三是分为两次铆接，容易造成芯铁收口面不圆滑，存在铆接段差缺口。

因此，为了提高整条生产线的生产效率和生产质量，亟待设计出一种新型的铆接工装。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题在于，针对现有技术的上述缺陷，提供一种能提高整条生产线的生产效率和生产质量的铆接工装、自动化铆接装置及生产方法。

一方面，本发明提供了一种铆接工装，其中，包括第一安装座；所述第一安装座设置有限定拖动架位置的第一定位组件；所述第一定位组件设置有供所述拖动架插入的纵向定位空间；所述第一安装座上还设置有配合夹持所述定位空间内所述拖动架的左夹持块和右夹持块；所述左夹持块和所述右夹持块均设置有与所述拖动架对应的第二定位组件。

优选的，所述第一定位组件包括与所述第一安装座可拆卸连接的定位板；所述定位板设置有所述定位空间；

所述拖动架包括弹簧片和连接板；所述弹簧片包括与所述连接板固定的首端、尾端，以及连接所述首端和所述尾端的斜向中段板；

所述第二定位组件包括与所述左夹持块固定的左定位块，和与所述右夹持块固定的右定位块；所述左定位块设置有所述第一对位凹槽；所述第一对位凹槽包括与所述尾端对应的第二对位凹槽，和与所述中段板对应的第三对位凹槽；所述第二对位凹槽和所述第三对位凹槽连通；所述右定位块设置有与所述连接板对应的第四对位凹槽；

所述第一安装座上设置有导向组件；所述导向组件用于引导所述左夹持块和所述右夹持块的夹持方向。

优选的，所述工装还包括与所述第一安装座滑动连接的推拉板；所述推拉板设置有第一导向突块；所述第一安装座设置有与所述第一导向突块对应的第一导向槽；

所述工装还包括第一滚子和固定在所述推拉板上的第一滚子盖板；所述推拉板的侧表面设置有供所述第一滚子横向移动的第二导向槽；所述第二导向槽为通槽；所述第一安装座设置有第三导向槽；所述第三导向槽连通所述第一安装座的侧表面和上表面；所述第三导向槽的槽底面与所述上表面所在水平面相对；所述第三导向槽包括供所述第一滚子完全进入的第一容纳槽，和供所述第一滚子部分进入的第二容纳槽；所述第三导向槽还包括与所述第二容纳槽连通的第四导向槽，所述第四导向槽的侧壁与所述侧表面所在平面平行；所述第三导向槽还包括连通所述第四导向槽和所述第一容纳槽的第五导向槽；所述第五导向槽的侧壁朝远离所述侧表面所在平面的一侧倾斜。

优选的，所述左夹持块和所述右夹持块均设置有第二导向突块；所述导向组件包括两块导向板；所述导向板设置有与所述第二导向突块对应的导向切口；两个所述导向板，其一与所述第一安装座可拆卸连接，另一与所述第一安装座固定；

所述工装还包括第一导向轴和第一复位弹簧；所述左夹持块和所述右夹持块均设置有容纳所述第一导向轴的第三容纳槽，和容纳所述第一复位弹簧的第四容纳槽。

优选的，所述左夹持块和所述右夹持块均设置有与芯铁对应的第五对位凹槽；所述左夹持块上的所述第五对位凹槽与所述左定位块上的所述第三对位凹槽连通；所述右夹持块上的所述第五对位凹槽与所述右定位块上的所述第四对位凹槽连通；

所述工装还包括与所述推拉板固定的转轴，和套设在所述转轴上的第二滚子；

所述定位板设置有第一凸台、支撑所述左夹持块的第二凸台和支撑所述右夹持块的第三凸台；所述第一凸台设置有与所述拖动架上所述连接板对应的所述定位空间；所述第一凸台和所述第二凸台间留有避让所述尾端和所述中段板的间隙；

所述第一安装座包括可拆卸连接的座体和第一底板；所述座体设置有所述第一导向槽、所述第三导向槽和两个所述导向板；所述座体设置有供所述第一凸台、所述第二凸台和所述第三凸台穿过的缺口；所述工装还包括与所述座体可拆卸连接的第二导向轴和套设在所述第二导向轴上的第二复位弹簧；所述定位板设置有供所述第二导向轴穿过的通孔；

所述工装还包括两根第三导向轴；所述第一底板设置有与两根所述第三导向轴一一对应的两个第一安装孔。

另一方面，本发明提供了一种自动化铆接装置，其中，包括所述铆接工装。

另一方面，本发明提供了一种生产方法，其中，

步骤一：

第一机械手抓取挂板上的拖动架，并移入所述矫正座的第五容纳槽；

第二气缸驱动矫正顶杆矫正所述拖动架；

第二机械手抓取矫正后的所述拖动架，并移入所述定位板的定位空间；

步骤二：

在电机的驱动下，分度盘上的铆接工装转至装配工位；

扶正头在第三气缸的驱动下，扶正所述第五容纳槽内所述拖动架；

推拉板在第四气缸的驱动下控制左夹持块和右夹持块配合夹持所述拖动架；

第一移动机构带动第三机械手下行抓取料盘内芯铁；所述第一移动机构带动所述第三机械手上行；第二移动机构带动所述第一移动机构到达所述铆接工装上方；

所述第一移动机构带动第三机械手下行装配所述芯铁和所述拖动架；

步骤三：

在所述电机的驱动下，所述分度盘上的所述铆接工装转至铆接工位；

夹紧气缸驱动左扶正爪和右扶正爪配合扶正所述芯铁；

铆头在伺服电缸的驱动下，下行铆接所述芯铁和所述拖动架；

所述伺服电缸带动所述铆头上行复位；

步骤四：

在所述电机的驱动下，所述分度盘上的所述铆接工装转至下料工位；

第二滚子在第五气缸的驱动下控制左夹持块和右夹持块脱离所述拖动架。

本发明的有益效果在于：本工装使用时，通过第一定位组件预留的纵向定位空间，一是能快速完成拖动架的定位工作，又能使拖动架处于直立状态，便于后续装配芯铁，同时处于直立状态的芯铁，能使在制造过程或铆接过程中残留的铁屑借由天然存在的重心引力快速排出，不用再增设清除铁屑的工序，省时省力、生产效率高；二是装配完成后，芯铁和拖动架就已经处于垂直状态，无须旋转，节省了翻转的步骤。

在已完成定位的情况下，通过左夹持块和右夹持块配合夹紧拖动架，能保证即使处在振动或移动情况下，拖动架也仍在定位空间内，降低发生意外倾倒的几率，减小了移动或振动带来的定位误差。在左夹持块和右夹持块配合夹紧的基础上，增设了和拖动架形状相适配的第二定位组件，既为拖动架预留了避让空间，避免夹伤拖动架表面影响其产品质量，又能更好地防止在振动或移动情况下拖动架和左夹持块(或右夹持块)发生相对偏移，进一步减小了移动或振动带来的定位误差。

因此，本工装是一种能提高整条生产线生产效率和生产质量的工装。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将结合附图及实施例对本发明作进一步说明，下面描述中的附图仅仅是本发明的部分实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图：

图1是本发明较佳实施例的一种铆接工装爆炸视图；

图2是本发明较佳实施例的一种铆接工装爆炸视图；

图3是本发明较佳实施例的一种自动化铆接装置结构示意图；

图4是本发明较佳实施例的一种自动化铆接装置结构示意图；

图5是现有的拖动架结构示意图；

图6是图1中a处放大图；

图7是图1中b处放大图；

图8是图1中c处放大图；

图9是图1中d处放大图；

图10是图1中e处放大图；

图11是图2中f处放大图；

图12是一种自动化铆接装置中扶正头的剖切图；

图13是图3中a1处放大图；

图14是图13中a2处放大图；

图15是图13中a3处放大图；

图16是图13中a4处放大图；

图17是图13中a5处放大图；

图18是图16中a6处放大图；

图19是图18中a7处放大图；

图20是图4中a8处放大图；

图21是一种铆接工装的使用状态图；

图22是一种生产方法的实现流程图。

具体实施方式

为了使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例是本发明的部分实施例，而不是全部实施例。基于本发明的实施例，本领域普通技术人员在没有付出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明的保护范围。

本发明较佳实施例的一种铆接工装如图1所示，同时参阅图2、图5至图11，以及图21；包括第一安装座10；第一安装座10设置有限定拖动架20位置的第一定位组件11；第一定位组件11设置有供拖动架20插入的纵向定位空间180；第一安装座10上还设置有配合夹持定位空间180内拖动架20的左夹持块12和右夹持块13；左夹持块12和右夹持块13均设置有与拖动架20对应的第二定位组件14；

本工装使用时，通过第一定位组件11预留的纵向定位空间180，一是能快速完成拖动架20的定位工作，又能使拖动架20处于直立状态，便于后续装配芯铁，同时处于直立状态的芯铁，能使在制造过程或铆接过程中残留的铁屑借由天然存在的重心引力快速排出，不用再增设清除铁屑的工序，省时省力、生产效率高；二是装配完成后，芯铁和拖动架20就已经处于垂直状态，无须旋转，节省了翻转的步骤。

在已完成定位的情况下，通过左夹持块12和右夹持块13配合夹紧拖动架，能保证即使处在振动或移动情况下，拖动架20也仍在定位空间180内，降低发生意外倾倒的几率，减小了移动或振动带来的定位误差。在左夹持块12和右夹持块13配合夹紧的基础上，增设了和拖动架20形状相适配的第二定位组件14，既为拖动架20预留了避让空间，避免夹伤拖动架20表面影响其产品质量，又能更好地防止在振动或移动情况下拖动架20和左夹持块12(或右夹持块13)发生相对偏移，进一步减小了移动或振动带来的定位误差。

因此，本工装是一种能提高整条生产线生产效率和生产质量的工装。

如图1、图2、图5、图8和图11所示，第一定位组件11包括与第一安装座10可拆卸连接的定位板；定位板设置有定位空间180；

拖动架20包括弹簧片21和连接板22；弹簧片21包括与连接板22固定的首端23、尾端24，以及连接首端23和尾端24的斜向中段板25；

第二定位组件14包括与左夹持块12固定的左定位块16，和与右夹持块13固定的右定位块17；左定位块16设置有第一对位凹槽181；第一对位凹槽181包括与尾端24对应的第二对位凹槽182，和与中段板25对应的第三对位凹槽183；第二对位凹槽182和第三对位凹槽183连通；右定位块17设置有与连接板22对应的第四对位凹槽184；在左定位块16上开设第一对位凹槽181，在右定位块17上开设第四对位凹槽184，既为拖动架20的连接板22、尾端24和中段板25预留了避让空间，避免夹伤拖动架20表面影响其产品质量，又能更好地防止在振动或移动情况下拖动架20和左夹持块12(或右夹持块13)发生相对偏移，进一步减小了移动或振动带来的定位误差；

第一安装座10上设置有导向组件18；导向组件18用于引导左夹持块12和右夹持块13的夹持方向，从而使得左夹持块12和右夹持块13的运动更加有序、可控。

如图1、图2、图6和图9所示，工装还包括与第一安装座10滑动连接的推拉板19；推拉板19设置有第一导向突块110；第一安装座10设置有与第一导向突块110对应的第一导向槽185；通过第一导向突块110和第一导向槽185的配合，使得推拉板19沿着特定的轨迹进行移动，运动更加有序、可控。

工装还包括第一滚子111和固定在推拉板19上的第一滚子盖板112；推拉板19的侧表面设置有供第一滚子111横向移动的第二导向槽186；第二导向槽186为通槽；第一安装座10设置有第三导向槽187；第三导向槽187连通第一安装座10的侧表面188和上表面189；第三导向槽187的槽底面与上表面189所在水平面相对；通过第一滚子盖板112和第一安装座10防止第一滚子111在垂直方向上窜动，使得第一滚子111的运动有序、可控；通过第二导向槽186和第三导向槽187对第一滚子111在水平方向上的运动进行导向，以实现推挤左夹持块12和右夹持块13实现合模和开模的目的；第三导向槽187包括供第一滚子111完全进入的第一容纳槽1810，和供第一滚子111部分进入的第二容纳槽1811；第三导向槽187还包括与第二容纳槽1811连通的第四导向槽1812，第四导向槽1812的侧壁与侧表面188所在平面平行；第三导向槽187还包括连通第四导向槽1812和第一容纳槽的第五导向槽1813；第五导向槽1813的侧壁朝远离侧表面188所在平面的一侧倾斜；第一滚子111对左夹持块12(或右夹持块13)有夹紧和松开两种作用状态。具体的，将从第一容纳槽1810到第二容纳槽1811的方向作为正方向，当推拉板19沿着正方向移动时，带动第一滚子111在第五导向槽1813的斜面导向下滑入第四导向槽1812，继而滑入第五导向槽1813，最后到达第二容纳槽1811，由于第二容纳槽1811小于第一滚子111，由此第一滚子111一部分伸入第二容纳槽1811，另一部分外凸顶推左夹持块12(或右夹持块13)，从而顶推左夹持块12(或右夹持块13)夹紧拖动架20，实现合模。当推拉板19沿着反方向移动时，带动第一滚子111在第四导向槽1812的导向下进入第五导向槽1813，由于第五导向槽1813有倾斜斜面，其空间大于第四导向槽1812，第一滚子111有更多部分伸进槽中，顶推左夹持块12(或右夹持块13)的部分减少，左夹持块12(或右夹持块13)所受压力减小，最后第一滚子111到达第一容纳槽1810完全进入，由此第一滚子111完全伸入第一容纳槽1810松开左夹持块12(或右夹持块13)夹紧拖动架20，实现开模。

如图1、图7、图8和图11所示，左夹持块12和右夹持块13均设置有第二导向突块112；导向组件18包括两块导向板113；导向板113设置有与第二导向突块112对应的导向切口1814，通过导向切口1814和第二导向突块112的配合，确保了左夹持块12和右夹持块13运动时沿着导向切口1814的方向滑动，使得左夹持块12和右夹持块13的运动有序、可控；两个导向板113，其一均与第一安装座10可拆卸连接，另一与第一安装座10固定；可拆卸连接便于工装本身装配工作的进行，安装时是将左夹持块12和右夹持块13从第一安装座10的上方插入，可拆卸连接便能实现先放置左夹持块12和右夹持块13再进行锁紧的装配顺序，确保工装装配的顺利进行；

工装还包括第一导向轴114和第一复位弹簧115；左夹持块12和右夹持块13均设置有容纳第一导向轴114的第三容纳槽1815，和容纳第一复位弹簧115的第四容纳槽1816，通过第一导向轴114和第三容纳槽1815的配合，使得左夹持块12和右夹持块13沿着特定的轨迹进行移动，运动更加有序、可控；同时通过第一复位弹簧115，在第一滚子111沿着反方向运动的时候，左夹持块12和右夹持块13能自动开模，节省人力，生产效率高。

如图1、图8至图11所示，左夹持块12和右夹持块13均设置有与芯铁26对应的第五对位凹槽1817；左夹持块12上的第五对位凹槽1817与左定位块12上的第三对位凹槽183连通；右夹持块13上的第五对位凹槽1817与右定位块13上的第四对位凹槽184连通；通过第五对位凹槽1817能快速完成芯铁26的定位工作，处于直立状态的芯铁26，能使在制造过程或铆接过程中残留的铁屑借由天然存在的重心引力快速排出，不用再增设清除铁屑的工序，省时省力、生产效率高；

工装还包括与推拉板19固定的转轴116，和套设在转轴116上的第二滚子117；通过增设第二滚子117供驱动机构(如伸缩气缸)顶推，既能带动推拉板19，实现良好的控制效果，又能避免直接碰撞导致推拉板19损伤，便于更换第二滚子117；

定位板设置有第一凸台118、支撑左夹持块12的第二凸台119和支撑右夹持块13的第三凸台1110；第一凸台118设置有与拖动架20上连接板22对应的定位空间180；第一凸台118和第二凸台119间留有避让尾端24和中段板25的第一间隙；预留的第一间隙能避免夹伤已经矫正好的拖动架20；

第一安装座10包括可拆卸连接的座体1111和第一底板1112；座体1111设置有第一导向槽185、第三导向槽187和两个导向板113；座体1111设置有供第一凸台118、第二凸台119和第三凸台1110穿过的缺口1818；工装还包括与座体1111可拆卸连接的第二导向轴1113和套设在第二导向轴1113上的第二复位弹簧1114；定位板设置有供第二导向轴1113穿过的通孔1819；通过第二复位弹簧1114既能缓冲装配和铆接的冲击力，有效保护铆接装置和定位板，又结构简单、成本低；

工装还包括两根第三导向轴1115；第一底板1112设置有与两根第三导向轴1115一一对应的两个第一安装孔，便于后续通过移动装置(如分割器和分度盘)移动工装时，两根第三导向轴1115能有效防止工装发生偏移，从而确保拖动架仍然定位良好。

一种自动化铆接装置应用上述铆接工装，如图3、图4，和图13至图20所示，其装置包括：

如图13所示，包括铆接工装1，通过该工装提高了整条生产线的生产效率和生产质量。

如图3、图13和图15所示，装置还包括铆接铆接工装1上芯铁26和拖动架20的铆接机构3；铆接机构3包括第二安装座30和固定在第二安装座30上的伺服电缸31；铆接机构3还包括铆头安装座和设置在铆头安装座上的铆头33；铆头安装座与伺服电缸31的活动端固定；采用伺服电缸31作为驱动源，具备压力可控和行程可控的优点，从而在大批量生产中铆接成型的产品具有一致性，生产质量好；

装置还包括与第二安装座30固定的夹紧气缸40、左扶正爪41和右扶正爪42；夹紧气缸40的左活动手指固定有左扶正爪41，且右活动手指固定有右扶正爪42；左扶正爪41和右扶正爪42均设置有与芯铁26对应的第二扶正槽480，通过左扶正爪41和右扶正爪42配合夹持，将芯铁26扶正，既能按照预想的定位关系完成铆接，保证产品的生产质量，又结构简单、扶正效果好。

如图3、图13、图14、图16至图19所示，装置还包括机架4，从而为铆接机构3、第二安装座30和铆接工装1等部件提供安装空间；机架4上设置有第二安装座30，和供拖动架20通行的物料通道50；尾端24和连接板22间留有第二间隙；物料通道50上设置有与第二间隙对应、供拖动架20挂置的挂板51；通过设置供拖动架20挂置的挂板51，若拖动架20缺少弹簧片21则会从挂板51上掉落；若尾端24和连接板22的第二间隙过小无法挂置在挂板51上，也会从挂板51上掉落；从而通过挂板51实现了对次品的剔除，良品便能沿着挂板51向前传送；同时拖动架20与挂板51的接触面积小于水平出料的接触面积，能有效避免拖动架20出现划伤或磨损；机架4上设置有矫正挂板51上各拖动架20对称度的矫正机构52；机架4上还设置有从挂板51取料移至矫正机构52的第一机械手53，和从矫正机构52取料移至铆接工装1上的第二机械手54；通过矫正机构52对拖动架20的对称度进行矫正，确保后续拖动架20和芯铁26的装配能顺利进行；通过第一机械手53和第二机械手54实现快速取放料，提高生产效率；

矫正机构52包括第三安装座55；第三安装座55固定在物料通道50的出料端；矫正机构52还包括均固定在第三安装座55上的第一气缸56和矫正座57；第一气缸56的活动端固定有矫正顶杆58；矫正座57设置有与拖动架20对应的t型第五容纳槽580，和供矫正顶杆58伸入的第六容纳槽581；第五容纳槽580与第六容纳槽581连通；矫正顶杆58包括与第一气缸56的活动端固定的第二底板59、固定在第二底板59上用于顶推连接板22的第四凸台510，以及固定在第四凸台510上用于顶推中段板25和尾端24的第五凸台511；通过第一机械手53将拖动架20放置在第五容纳槽580内，第一气缸56带动第四凸台510顶住连接板22；当中段板25和尾端24朝远离第五容纳槽580的方向变形，则第五凸台511能向内顶推中段板25和尾端24，调整得到合格的对称度；通过对拖动架20进行对称度调整，确保后续装配的顺利进行，提高生产质量；

机架4上设置有电机60和分割器61；电机60的电机轴固定有第一皮带轮；分割器61的输入轴固定有第二皮带轮，分割器61的输出轴固定有分度盘64；装置还包括连接第一皮带轮和第二皮带轮的皮带，通过电机60和分割器61驱动分度盘64，控制精度高、移动效果好；分度盘3设置有与两根第三导向轴1115一一对应的两个导向套，和与两个导向套一一对应的两个第二安装孔680，为导向套预留了安装空间；

机架4上还设置有盛放芯铁26的料盘70、将料盘70内芯铁26移入第五对位凹槽1817的第三机械手71、带动第三机械手71纵向移动的第一移动机构72，以及带动第一移动机构72横向移动的第二移动机构73，实现芯铁26的快速上料，提高生产效率；机架4上还设置有扶正铆接工装1上定位空间180内拖动架20的扶正组件，为了防止有未知震源导致拖动架20倾斜，增设了扶正组件对拖动架进行扶正，既节省了人工检查、扶正的工作量，又能便于后续进行拖动架20和芯铁26的装配；

第二移动机构73包括与机架4固定的第四安装座75，和固定在第四安装座75上的第二气缸76；第二气缸76的活动端固定有安装板77；安装板77上设置有第一移动机构72和扶正组件；采用第二气缸76作为驱动机构，控制精度高且成本低；增设安装板77，既为第一移动机构72和扶正组件提供安装空间，又能实现一气缸带动两个部分进行运动，无需设置两个气缸，使得整体装置的结构更加紧凑；

扶正组件包括与安装板固定的第三气缸78，和扶正头79；扶正头79一端与第三气缸78的滑动端固定，且另一端伸入第五对位凹槽1817扶正拖动架20；扶正头79设置有与拖动架20对应的第一扶正槽780，且伸入第五对位凹槽1817的一端最大外径小于第五对位凹槽1817的最小内径，当拖动架20倾斜时，扶正头79在第三气缸78的驱动下向下伸入第五对位凹槽1817内，第一扶正槽780为柱形槽，因此扶正头79下伸后第一扶正槽780的侧壁会与拖动架20的下端贴合，并继续向下推移使得原本向外倾斜的拖动架20向里运动直至恢复到立置状态，从而实现了将拖动架20扶正的工作，便于后续进行拖动架20和芯铁26的装配。

如图20所示，机架4上还设置有驱动推拉板19控制左夹持块12和右夹持块13夹持拖动架20的第一驱动机构80，以及驱动推拉板19控制左夹持块12和右夹持块13脱离拖动架20的第二驱动机构81；通过第一驱动机构80实现左夹持块12和右夹持块13的合模，通过第二驱动机构81实现左夹持块12和右夹持块13的开模，节省人力，控制效果好；

第一驱动机构80包括与机架4固定的第五安装座82，和顶推推拉板19控制左夹持块12和右夹持块13夹持拖动架20的第四气缸83；第四气缸83固定在第五安装座82上；采用第四气缸83作为驱动机构，控制精度高且成本低；

第二驱动机构81包括与第二安装座30固定的第六安装座84，和顶推第二滚子117控制左夹持块12和右夹持块13脱离拖动架20的第五气缸85；第五气缸85固定在第六安装座84上，采用第五气缸85作为驱动机构，控制精度高且成本低。

一种生产方法，应用上述自动化铆接装置，如图22所示，方法包括：

步骤s101：

第一机械手抓取挂板上的拖动架，并移入矫正座的第五容纳槽；

第二气缸驱动矫正顶杆矫正拖动架；

第二机械手抓取矫正后的拖动架，并移入定位板的定位空间。

步骤s102：

在电机的驱动下，分度盘上的铆接工装转至装配工位；

扶正头在第三气缸的驱动下，扶正第五容纳槽内拖动架；

推拉板在第四气缸的驱动下控制左夹持块和右夹持块配合夹持拖动架；

第一移动机构带动第三机械手下行抓取料盘内芯铁；第一移动机构带动第三机械手上行；第二移动机构带动第一移动机构到达铆接工装上方；

第一移动机构带动第三机械手下行装配芯铁和拖动架。

步骤s103：

在电机的驱动下，分度盘上的铆接工装转至铆接工位；

夹紧气缸驱动左扶正爪和右扶正爪配合扶正芯铁；

铆头在伺服电缸的驱动下，下行铆接芯铁和拖动架；

伺服电缸带动铆头上行复位。

步骤s104：

在电机的驱动下，分度盘上的铆接工装转至下料工位；

第二滚子在第五气缸的驱动下控制左夹持块和右夹持块脱离拖动架。

本发明实施例的生产方法具有以下优点：采用垂直装配方法(即芯铁和拖动架均处于直立状态，上下对位进行装配)，一是从装配到铆接，产品始终在铆接工装内，无须移动或旋动，拖动架和工装没有相对位移，避免产生定位误差导致铆接时损伤产品，确保了良好的产品质量。二是能使在制造过程或铆接过程中残留的铁屑借由天然存在的重心引力快速排出，不用再增设清除铁屑的工序，省时省力、生产效率高。三是芯铁有表面质量要求的底面处在上方，能有效保证芯铁的外观质量。四是通过一道铆接和一次成型收口，避免铆接后产品出现撕裂和段差的情况，保证了产品的外观良好，提高了生产质量。

应当理解的是，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，而所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。