本实用新型涉及一种机械设备，更具体的说是涉及一种全自动变径支撑轮。
背景技术：
现有技术中，管材加工中包括有切割步骤，长的管材在切割时需要一些装置用来辅助支撑，避免管材中间弯曲造成切割质量下降的情况，常见的在机床里设置变径支撑轮作为管材的支撑，而操作工人根据管材的直径通过手动旋转变径支撑轮使得不同直径的管材均可放置在变径支撑轮上，且管材始终处于一个平面内，不会发生弯曲，人工手动控制变径支撑轮使得生产成本高，效率低；因一个长的管材会被多个变径支撑轮同时支撑，人工调整精确度差，容易使得每个变径支撑轮的转动角度不同，导致管材产生不同程度的弯曲，影响管材的切割质量。
技术实现要素：
针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种提高管材切割质量和提高生产效率的全自动变径支撑轮。
为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：一种全自动变径支撑轮，包括有变径支撑轮和支架，所述支架上延伸出两个相对设置的侧板，所述变径支撑轮通过轴可旋转连接于两个侧板之间，所述支架上设置有传动机构和升降机构，通过传动机构控制变径支撑轮的旋转；通过升降机构改变支架的高度从而改变变径支撑轮的高度。
作为本实用新型的进一步改进，所述传动机构包括有减速机、联轴器、万向联轴器和传动组件，所述减速机与支架固定连接，所述联轴器与减速机连接，所述万向联轴器和联轴器连接，所述传动组件位于支架的一侧面上，所述变径支撑轮的轴和减速机通过传动组件连接在一起，通过驱动万向联轴器带动联轴器转动，联轴器通过驱动减速机控制传动组件传动，传动组件通过轴带动变径支撑轮转动。
作为本实用新型的进一步改进，所述升降机构包括有气缸、导轨和固定块，所述气缸与支架固定连接，所述导轨设置于支架的一侧面上，所述固定块与机床固定连接，且固定块与导轨相配合，当气缸改变支架的高度时，导轨相对固定块移动。
作为本实用新型的进一步改进，所述传动组件和导轨均位于支架的同一侧面上。
作为本实用新型的进一步改进，所述导轨成对设置在传动组件的两侧。
作为本实用新型的进一步改进，所述导轨上配合有至少两个固定块。
作为本实用新型的进一步改进，两个所述侧板分别与支架的两侧面位于同一平面上。
作为本实用新型的进一步改进，两个所述侧板上均设置有外罩，所述外罩将变径支撑轮的轴的两端遮盖起来，同时与传动组件同侧的外罩将传动组件遮盖起来。
本实用新型的有益效果，通过变径支撑轮对长的管材进行支撑，避免管材会发生弯曲，通过转动变径支撑轮使得管材的轴线为一条直线，提高了管材的切割质量；在支架上设置传动机构使得原来的手动操控转换成电动控制，使得变径支撑轮的转动得到精确的控制，也比手动控制响应快速，提高了生产效率和节约生产成本；在支架上设置升降机构控制变径支撑轮的高度，以便适应不同直径的管材放置和加工；通过电机同时控制多个本实用新型的变径支撑轮同时旋转，同步性高，避免管材发生弯曲而影响切割质量。
附图说明
图1为本实用新型的立体图。
图2为本实用新型多个连接的立体图。
具体实施方式
下面将结合附图所给出的实施例对本实用新型做进一步的详述。
参照图1至图2所示，本实施例的一种全自动变径支撑轮，包括有变径支撑轮1和支架2，支架2上延伸出两个相对设置的侧板21，变径支撑轮1通过轴可旋转连接于两个侧板21之间，变径支撑轮1是由一个圆柱体沿圆周面以不同的深度切除一部分，形成了一个半径逐渐减小的圆周面，通过变径支撑轮1的圆周面对管材进行支撑，因放置在变径支撑轮1上的管材各处的直径各不相同，需要手动旋转变径支撑轮1，使得变径支撑轮1上的管材能够保持笔直，不会弯曲，提高管材的切割质量。
支架2上设置有传动机构3和升降机构4，通过传动机构3控制变径支撑轮1的旋转，传动机构3通过电力驱动可以精确控制变径支撑轮1的转动角度，利于管材的轴线一直处于一条直线上，且方便操作，提高生产效率；通过升降机构4改变支架2的高度从而改变变径支撑轮1的高度，对不同直径的管材进行切割，需要将变径支撑轮1的高度进行调整，以便不同直径的管材均可放在变径支撑轮1与切割刀之间；还可以保持切割刀静止，通过升降机构4顶动支架2，使得变径支撑轮1朝向切割刀运行，从而使得切割刀对管材进行切割，如此设计提高了适用范围，适合不同直径的管材进行加工；因管材长，需要若干个本实用新型进行支撑，通过电机同时控制相应的传动机构3，使得相应的变径支撑轮1旋转，从而保证若干个变径支撑轮1的旋转同步以及一致性，使得管材的轴线始终处于一条直线上，利于管材的切割质量。
作为改进的一种具体实施方式，参照图1所示，传动机构3包括有减速机31、联轴器32、万向联轴器33和传动组件34，减速机31与支架2固定连接，联轴器32与减速机31的轴连接，万向联轴器33和联轴器32连接，传动组件34位于支架2的一侧面上，变径支撑轮1的轴和减速机31通过传动组件34连接在一起，通过驱动万向联轴器33带动联轴器32转动，联轴器32通过驱动减速机31控制传动组件34传动，传动组件34通过轴带动变径支撑轮1转动；
因减速机31与变径支撑轮1距离远，传动组件34可为链传动或者带传动，相比齿轮传动在结构上趋于简化，且生产成本低，不容易损坏；
减速机31选用涡轮减速机，涡轮减速机的轴与链轮或者带轮的相连，通过涡轮减速机带动链轮或者带轮转动，从而使得变径支撑轮1转动，当变径支撑轮1转动到位后，涡轮减速机能够自锁，使得涡轮不会窜动，即变径支撑轮1稳定，使得管材定位准确；
具体参照图2所示，万向联轴器33的作用是外接驱动电机以及连接多个本实用新型，即多个本实用新型沿管材长度方向分布，一端的本实用新型的万向联轴器33与驱动电机相连，相邻的本实用新型通过万向联轴器33相互连接，万向联轴器33均与减速机31上的联轴器32相连，且若干个万向联轴器33和若干个减速机31的联轴器32均处于同一直线上，即驱动电机控制一个万向联轴器33转动时，相连接的万向联轴器33均被带动一起旋转，从而使得传动组件34进行传动，变径支撑轮1同步转动，使得管材的轴线始终保持为直线，提高了调整效率，节约了人工成本。
作为改进的一种具体实施方式，参照图1所示，升降机构4包括有气缸41、导轨42和固定块43，气缸41与支架2固定连接，导轨42设置于支架2的一侧面上，固定块43与导轨42相配合，导轨42为直线导轨，固定块43用于与外部机床相对固定，从而提高气缸41带动支架2移动时整个机构的稳定性，当气缸41改变支架2的高度时，导轨42相对固定块43移动，即除了固定块43和气缸41保持不动，其余零部件均随支架2的移动而移动，万向联轴器33相对减速机31的轴转动，如此设计便于操作，适用于不同直径的管材放到变径支撑轮1的圆周面上，并进行加工；
在气缸41调节支架2的高度时，万向联轴器33依旧通过驱动减速机31使得传动组件34传动，变径支撑轮1进行转动，即变径支撑轮1的转动和高度的改变可同时进行，互不干扰，进一步提高了加工效率。
作为改进的一种具体实施方式，参照图1所示，传动组件34和导轨42均位于支架2的同一侧面上相比将传动组件34和导轨42设置在支架2相对的两个侧面上，在空间利用上节约空间，利用合理。
作为改进的一种具体实施方式，参照图1所示，导轨42成对设置在传动组件34的两侧，导轨42为一对，且每个导轨42上设有相同的固定块43，通过成对的导轨42相对固定块43移动，进一步提高结构的稳定性，以及提高气缸41调节变径支撑轮1高度时，支架2运动的稳定性。
作为改进的一种具体实施方式，参照图1所示，导轨42上配合有至少两个固定块43，两点形成一线，通过两个固定块43或者更多的固定块43对导轨42进行进一步限位，同时也提高了导轨42通过固定块43相对机床的结构稳定性，使得滑轨43相对固定块43移动时，移动平稳，移动路径保持不变。
作为改进的一种具体实施方式，参照图1所示，两个侧板21分别与支架2的两侧面位于同一平面上相比两个侧板21与支架2的两侧面错位设置，在加工难度上更小，空间利用更合理，便于传动组件34的安装与传动。
作为改进的一种具体实施方式，参照图1所示，两个侧板21上均设置有外罩22，外罩22将变径支撑轮1的轴的两端遮盖起来，同时与传动组件34同侧的外罩22将传动组件34遮盖起来，如此设计，避免了外界灰尘等物质卡入变径支撑轮1的轴与侧板21连接的缝隙里，而导致该轴转动困难；对传动组件34进行保护，避免传动组件34外露被磕碰坏亦或者被灰尘等物质卡入组件中，使得传动效率低下；同时外罩22还能保证传动组件34和变径支撑轮1的轴处的润滑油不易被风干，保持传动的持久性。
以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。