本实用新型涉及一种用于快速更换模具的换模小车。
背景技术：
目前，公司500t油压机上使用的模具每次在换模具时，机床下台面无法移出，并且机床前后空间有限，使用叉车或行车换模都十分不方便；同时模具上由于没有定位，模具在机床上摆放至中间位置十分困难，费时费力。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种用于快速更换模具的换模小车，该换模小车可使模具快速摆放至工作台上。
为实现上述目的，本实用新型采用了以下技术方案：包括用于放置模具的移动台架以及用于放置移动台架的车体组件，所述的车体组件包括框架型的支撑体、设置在支撑体上方的台面以及设置在支撑体下方的支撑轮，所述移动台架的下方设有用于支撑移动台架且与台面形成滚动配合的滚轮组，所述的滚轮组沿移动台架的左右方向对称设置两组。
所述的移动台架包括方形的台板，所述台板的下板面焊接有滚轮组安装板，构成滚轮组的各个滚轮分别通过转轴固定在滚轮组安装板上。
所述台板的前侧中心位置向后侧方向开设有用于避让机床顶杆的 U型缺口。
所述台板的上板面设有尺寸不同的多个方形凹槽。
所述台板下板面的后侧焊接有连接板，所述的连接板上固定有限位板，所述限位板的设置方向与滚轮组的设置方向相吻合，所述的限位板包括与连接板相连的平板，平板的端部向下折弯形成与机床工作台侧边相抵靠的限位部。
所述的台面上设有与滚轮组相配合的卡槽，所述卡槽的后方设有限位块，所述台面的前侧对称设有左限位块及右限位块，所述的左限位块及右限位块与机床工作台上的凹槽相卡合实现定位。
由上述技术方案可知，本实用新型将模具放置在移动台架上定位好，通过移动台架与车体组件的滚动配合，可迅速将模具送至机床工作台，省时省力，效率高。
附图说明
图1是本实用新型的结构示意图；
图2是本实用新型移动台架的结构示意图；
图3是本实用新型车体组件的结构示意图；
图4是本实用新型的使用状态图一；
图5是本实用新型的使用状态图二。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型做进一步说明：
如图1、图3所示的一种用于快速更换模具的换模小车，包括用于放置模具10的移动台架1以及用于放置移动台架1的车体组件2，车体组件2包括框架型的支撑体21、设置在支撑体21上方的台面22以及设置在支撑体21下方的支撑轮23，移动台架1的下方设有用于支撑移动台架1且与台面22形成滚动配合的滚轮组，滚轮组沿移动台架1 的左右方向对称设置两组。
进一步的，如图2所示，移动台架1包括方形的台板11，台板11 的下板面焊接有滚轮组安装板12，构成滚轮组的各个滚轮13分别通过转轴14固定在滚轮组安装板12上；台板11的前侧中心位置向后侧方向开设有用于避让机床顶杆的U型缺口15，即模具10到位后，需要通过机床设备的顶杆顶起模具，将移动台架1退回，U型缺口是为了让顶杆通过而设置的；台板11的上板面设有尺寸不同的多个方形凹槽16，这是为了对应不同的模具外形。
进一步的，台板11下板面的后侧焊接有连接板17，连接板17上固定有限位板18，限位板18的设置方向与滚轮组的设置方向相吻合，限位板18包括与连接板17相连的平板，平板的端部向下折弯形成与机床工作台20侧边相抵靠的限位部。
进一步的，如图3所示，台面22上设有与滚轮组相配合的卡槽24，本实施例中的卡槽24是由两根角钢对称焊接形成，同时，卡槽24设置的位置应与机床工作台20上的凹槽的位置相吻合，这样滚轮组直接从卡槽24中可滚动至机床工作台20上的凹槽内，实现模具位置的转移；卡槽24的后方设有限位块25，台面22的前侧对称设有左限位块 26及右限位块27，左限位块26及右限位块27与机床工作台20上的凹槽相卡合实现定位。
本实用新型的工作过程及工作原理如下：
如图4所示，将模具10吊入上部的移动台架1，并与台板11上的方形凹槽16对齐；再将底部的车体组件2推到机床工作台20的边上，并使车体组件2上的左限位块26及右限位块27对准机床工作台20上的槽口，小车组件到位；如图5所示，推动上部的移动台架1往机床工作台20的中心方向移动，滚轮组顺着移动台架1的卡槽24向前行进到机床工作台20上的凹槽内，直至移动台架1上的限位板18与机床工作台20的侧边相抵靠，这时移动台架1到位，也就是模具10到达相应位置；最后，机床设备顶杆顶起模具10，上部的移动台架1退出机床工作台。
本实用新型有益效果在于：1)装置紧凑：采用上下两层结构，安装简单；2)可操作性强，换模时间短；3)配合不同限位块的使用，可保证结构的可靠性；4)台板上不同方形凹槽的设计可满足不同模具外形尺寸的要求。
以上所述的实施例仅仅是对本实用新型的优选实施方式进行描述，并非对本实用新型的范围进行限定，在不脱离本实用新型设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本实用新型的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本实用新型权利要求书确定的保护范围内。