一种导向精确的凸焊机的制作方法

本实用新型涉及一种焊接设备，特别涉及一种导向精确的凸焊机。

背景技术：

凸焊是指在一焊件的贴合面上预先加工出一个或多个凸起点，其与另一焊件表面相接触并通电加热，然后压塌形成焊点的方法，凸焊主要用于将小零件焊接到较大的冲压件上，焊接时无需使用焊丝。

现有授权公告号为CN206241458U的中国实用新型专利公开了一种凸焊机，包括内部带有变压器的主机、位于主机顶端设有动力装置及位于主机前方的凸焊装置，动力装置包括气缸、竖直方向与气缸输出轴连接的连接件、位于连接件顶端的固定块，凸焊装置包括电极握杆、电极杆、位于电极杆底端的第一电极头、位于主机中部与变压器连接的电极臂及与位于第一电极头下方的第二电极头，第一电极头和第二电极头之间用于放置待焊接的两个工件。

但参照该专利的说明书附图1，气缸的活塞杆为圆杆，该凸焊机直接采用气缸的活塞杆驱动第一电极头移动进行焊接，圆形的活塞杆有绕其轴线转动的风险，且气缸伸缩时，活塞杆存在侧向偏移的可能性，容易导致焊点的位置出现偏差。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种导向精确的凸焊机，焊点的位置不易出现偏差。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种导向精确的凸焊机，包括机架、气缸、设置在机架上的第一电极头、由气缸驱动滑动第二电极头，所述第二电极头的滑动方向朝向第一电极头，所述气缸包括活塞杆，所述活塞杆的端部设置有棱形柱，所述机架上设置有导向套，所述导向套内开设有供棱形柱穿入滑动的棱形孔，所述第二电极头固定于棱形柱背离气缸的端部。

通过上述技术方案，工件放置于第一电极头和第二电极头之间，当第二电极头、工件、第一电极头接触时，电流接通对工件进行焊接；本凸焊机无需另设导向杆，棱形柱与棱形孔的配合起到了较好的导向作用，棱形柱不易产生侧向位移，且能限制棱形柱绕其轴线发生转动。当第二电极头与第一电极头电接触时，能够确保两者具有较高的对中精度，焊点的位置不易出现偏差。

优选的，所述导向套内转动设置有若干滚轮，所述滚轮通过轮面与棱形柱的侧壁相抵，所述滚轮的滚动方向与棱形柱的滑动方向一致。

通过上述技术方案，棱形柱与滚轮建立滚动连接，与滑动摩擦相比，棱形柱在棱形孔内滑动的摩擦力极小，能够减少能量损失。

优选的，所述棱形柱的每个侧壁上分别对应有滚轮与其滚动相抵。

通过上述技术方案，多个滚轮在棱形柱的周向将棱形柱包围，多个滚轮将棱形柱的径向完全限位，棱形柱不易在与棱形孔的配合间隙内产生径向位移，确保棱形柱在滑动时具有优良的对中性。

优选的，所述滚轮沿棱形柱的长度方向设置有多组。

通过上述技术方案，多组滚轮与棱形柱配合，提高了棱形柱的滑动稳定性。

优选的，所述导向套的侧壁上开设有与棱形孔贯通的安装槽，所述滚轮安装于安装槽的槽壁上。

通过上述技术方案，安装槽与导向套外连通，则能在导向套外直接安装滚轮，方便了滚轮的拆装。

优选的，所述棱形柱朝向气缸的端部开设有供活塞杆穿入滑动的滑动孔，所述滑动孔内设置有用于限制活塞杆与棱形柱分离的限位结构，所述活塞杆外套设有弹簧，所述弹簧的弹力方向为驱使活塞杆拔出滑动孔的方向。

通过上述技术方案，当气缸驱使棱形柱滑动，使第二电极头与第一电极头电接触时，活塞杆继续运动，此时弹簧被压缩，随后活塞杆到达下止点停止移动，弹簧的弹力通过棱形柱、第二电极头作用于工件，形成一定抵紧力。这样设置，一方面能确保气缸工作时能到达下止点，使气缸能正常工作以延长使用寿命；另一方面弹簧留有可供弹性的空间，无须精确调整气缸的安装高度，从而降低安装难度；其次弹簧的弹力小于气缸的推力，弹簧的弹力与棱形柱的重力共同作用，足够满足压紧要求，且工件不易被压变形。当气缸驱使活塞杆上升时，限位结构限制了活塞杆与棱形柱分离，活塞杆将棱形柱提起，完成第二电极头与第一电极头的分离。

优选的，所述限位结构包括固定于棱形柱上的限位盖、固定于活塞杆上的抵接环，所述抵接环位于滑动孔内，所述限位盖上开设有供活塞杆穿入滑动的限位孔，所述抵接环的尺寸大于限位孔。

通过上述技术方案，抵接环位于滑动孔内，活塞杆能连同抵接环在滑动孔内滑动；由于抵接环无法穿过限位孔，则能限制活塞杆与棱形柱分离。

优选的，所述气缸和导向套之间设置有延长套，所述气缸固定于延长套背离导向套的端面上。

通过上述技术方案，延长套为活塞杆的长度预留有空间，当气缸通过活塞杆驱动棱形柱滑动时，棱形柱靠近活塞杆的端部能始终位于延长套内，则棱形孔的孔壁始终完全包围于棱形柱外，从而确保棱形柱具有较高的滑动稳定性。

综上所述，本实用新型对比于现有技术的有益效果为：

1、通过设置棱形柱和棱形孔，提高了第二电极头的滑动稳定性，焊点的位置不易出现偏差；

2、通过设置滚轮，大幅降低了棱形柱滑动时的摩擦力，高效节能；

3、通过设置弹簧和限位结构，降低了气缸的安装难度，且工件不易被压损坏。

附图说明

图1为实施例的一种导向精确的凸焊机的立体图，主要突出本凸焊机的外部结构；

图2为本凸焊机的局部图，主要突出导向套和滚轮的配合关系；

图3为本凸焊机的局部剖视图，主要突出限位结构。

附图标记：1、机架；2、气缸；11、第一电极头；3、第二电极头；4、导向套；5、延长套；21、活塞杆；6、棱形柱；41、棱形孔；42、安装槽；421、安装壁；7、滚轮；71、转轴；72、轮体；61、滑动孔；8、限位结构；81、限位盖；82、抵接环；811、限位孔；211、抵接套；9、弹簧。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。

如图1所示，一种导向精确的凸焊机，包括机架1、气缸2、设置在机架1上的第一电极头11、由气缸2驱动滑动第二电极头3，第一电极头11和第二电极头3分别与焊接电源的两个输出端电连接。

如图1和图2所示，机架1上固定有导向套4，导向套4位于第一电极头11的正上方，导向套4的顶部固定有延长套5，气缸2固定于延长套5的顶面上，气缸2、延长套5、导向套4的轴线均沿竖直方向。延长套5的内部中空且两端贯通，气缸2包括活塞杆21，活塞杆21竖直朝下并穿入延长套5内。

活塞杆21的底端设置有棱形柱6，棱形柱6的长度大于延长套5，棱形柱6的侧壁数量为四个，相邻的两侧壁之间通过圆角圆滑过渡。导向套4内开设有供棱形柱6穿入滑动的棱形孔41，棱形柱6从导向套4的底端穿出，第二电极头3固定于棱形柱6的底端。延长套5为活塞杆21的长度预留有空间，当气缸2通过活塞杆21驱动棱形柱6滑动时，棱形柱6靠近活塞杆21的端部能始终位于延长套5内，则棱形孔41的孔壁始终完全包围于棱形柱6外，从而确保棱形柱6具有较高的滑动稳定性。

导向套4的外侧壁上开设有两组安装槽42，两组安装槽42开设于导向套4的不同高度位置；每组安装槽42的数量为四个，四个安装槽42分别对应于棱形孔41的四个孔壁。安装槽42与棱形孔41贯通，且安装槽42的槽壁与对应的棱形孔41的孔壁垂直，相邻的安装槽42之间形成安装壁421。

每个安装壁421上均设置有滚轮7，滚轮7包括转轴71和轮体72，轮体72位于转轴71的端部并通过轴承与转轴71建立转动连接。转轴71一一对应地固定于安装壁421上，轮体72通过轮面与棱形柱6的各个侧壁对应相抵，滚轮7的滚动方向与棱形柱6的滑动方向一致。由于棱形柱6与多个滚轮7建立了滚动连接，一方面与滑动摩擦相比，棱形柱6在棱形孔41内滑动的摩擦力极小，能够减少能量损失；另一方面，多个滚轮7将棱形柱6的径向完全限位，棱形柱6不易在与棱形孔41的配合间隙内产生径向位移，确保棱形柱6在滑动时具有优良的对中性。

如图3所示，棱形柱6朝向气缸2的端部开设有供活塞杆21穿入滑动的滑动孔61，滑动孔61的直径大于活塞杆21，滑动孔61内设置有用于限制活塞杆21与棱形柱6分离的限位结构8。限位结构8包括固定于棱形柱6上的限位盖81、固定于活塞杆21上的抵接环82，限位盖81通过螺栓固定于棱形柱6的端部，限位盖81上开设有供活塞杆21穿入滑动的限位孔811，限位孔811恰好能供活塞杆21穿过；抵接环82位于滑动孔61内，抵接环82的直径与滑动孔61相配。活塞杆21上还套设固定有抵接套211，抵接套211位于棱形柱6外；活塞杆21上套设有弹簧9，弹簧9的一端与抵接套211相抵，弹簧9的另一端与限位盖81相抵，弹簧9的弹力方向为驱使活塞杆21拔出滑动孔61的方向。

当气缸2驱使棱形柱6滑动，使第二电极头3与第一电极头11电接触时，活塞杆21继续运动，此时弹簧9被压缩，随后活塞杆21到达下止点停止移动，弹簧9的弹力通过棱形柱6、第二电极头3作用于工件，形成一定抵紧力。这样设置，一方面能确保气缸2工作时能到达下止点，使气缸2能正常工作以延长使用寿命；另一方面弹簧9留有可供弹性的空间，无须精确调整气缸2的安装高度，从而降低安装难度；其次弹簧9的弹力小于气缸2的推力，弹簧9的弹力与棱形柱6的重力共同作用，足够满足压紧要求，且工件不易被压变形。当气缸2驱使活塞杆21上升时，由于抵接环82无法穿过限位孔811，活塞杆21通过抵接环82将棱形柱6提起，完成第二电极头3与第一电极头11的分离。

综上，本凸焊机无需另设导向杆，棱形柱6与棱形孔41的配合起到了较好的导向作用，棱形柱6不易产生侧向位移，且能限制棱形柱6绕其轴线发生转动。当第二电极头3与第一电极头11电接触时，能够确保两者具有较高的对中精度，焊点的位置不易出现偏差。

以上所述仅是本实用新型的示范性实施方式，而非用于限制本实用新型的保护范围，本实用新型的保护范围由所附的权利要求确定。