一种柱形锻件用锤打限位装置的制作方法

本实用新型涉及一种锻造设备，尤其涉及一种柱形锻件用锤打限位装置。

背景技术：

柱型产品在加工时，如果是尺寸较小的，一般车削加工即可，而如果尺寸相对较大的柱型产品，则需要锻造加工。柱型产品在锻造时，一般情况是采用直径更小的圆柱形毛坯或者球形毛坯放入到模具内，利用锻锤进行锻造成型。其中，模具的尺寸与需要锻造的产品尺寸是一致的。而锻造时，一般采用热锻方式，毛坯锻造之前，需要进行加热，加热之后才放入到模具内进行锻造。锻造之后的产品会直接在模具内部。其中，一般情况为了承受锻锤的大锤力度，模具一般情况是放在地面上，在这种方式中，如果需要将锻造完成的产品从模具内取出，一般情况只能够利用电磁铁吸附方式将产品取出，由于产品温度较高，电磁铁长时间使用之后，及其容易损坏，或者说出现失灵问题，这样不仅安全性差，而且成本高昂，不能够采用常规的吊具将产品取出。因此，如何解决上述技术问题，是本领域技术人员需要努力的方向。

技术实现要素：

本实用新型目的是提供一种柱形锻件用锤打限位装置，通过使用该结构，提高了产品的限位质量，保证了产品的取放便利性，降低了取放成本。

为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种柱形锻件用锤打限位装置，包括底板及底座，所述底座固定安装于所述底板上，所述底座上设有一柱型空腔，所述柱型空腔内设有一圆形支撑板；所述底座的侧壁上设有一半圆形缺口，所述半圆形缺口与所述柱型空腔相连通，且所述半圆形缺口的底部与所述柱型空腔的底部齐平设置，所述圆形支撑板的侧壁外缘处设有一半圆形定位板，所述圆形支撑板经所述半圆形缺口插设于所述柱型空腔内，使所述半圆形定位板的两端抵于所述半圆形缺口的端面上；所述半圆形定位板的外壁上设有一连接凸起。

上述技术方案中，所述底座两侧的外侧壁上分别设有一凹槽口，两侧所述凹槽口与所述半圆形缺口相连通，所述半圆形定位板的两端分别设有一延伸板，两侧所述延伸板分别插设于所述凹槽口内。

上述技术方案中，每个所述凹槽口的外端面上设有一限位孔，对应每块所述延伸板上设有一通孔正对所述限位孔设置，所述延伸板经限位销穿过所述通孔及限位孔与所述底座的侧壁相连。

上述技术方案中，所述柱型空腔的内壁上设有一限位槽，所述限位槽正对所述半圆形缺口设置。

上述技术方案中，所述圆形支撑板的外缘面上设有一限位凸起，所述限位凸起设置于所述半圆形定位板的相对侧，所述限位凸起与所述限位槽相匹配，所述限位凸起插设于所述限位槽内。

上述技术方案中，所述限位凸起的顶面高度大于所述圆形支撑板的顶面高度。

上述技术方案中，所述底板上还设有左侧气缸、右侧气缸及前侧气缸，所述左侧气缸及右侧气缸分别设置于所述底座的两侧，所述前侧气缸设置于所述底座的前侧，所述左侧气缸及右侧气缸的输出轴分别于两根所述限位销相连，所述前侧气缸的输出轴与所述连接凸起相连。

由于上述技术方案运用，本实用新型与现有技术相比具有下列优点：

1.本实用新型中圆形支撑板可移动插设于底座上，这样在产品锻造完成之后，可以通过圆形支撑板外侧的连接凸起及前侧气缸将圆形支撑板及底座内的产品拉出，这样便于将锻造好的产品取出，既能够降低成本，提高锻造效率，同时还能够减小安全隐患，安全性更高；

2.本实用新型中在底座内设置柱型空腔及半圆形缺口，半圆形缺口的设置便于圆形支撑板直接插入到柱型空腔内，起到在锻造过程中对产品的支撑作用，同时在圆形支撑板的侧部设置半圆形定位板，这样能够利用半圆形定位板堵住半圆形缺口，保证柱型空腔的完整，保证产品的锻造质量；

3.本实用新型中在半圆形定位板与底座的连接处设置通孔及限位孔，利用限位销将半圆形定位板与底座连接，这样在锻造过程中能够防止圆形支撑板移动，保证产品的锻造质量；

4.本实用新型中通过左、右侧气缸与对应侧的限位销连接，利用前侧气缸与连接凸起连接，这样能够实现限位销的自动拔出与插入，便于对圆形支撑板与底座自动限位，前侧气缸能够将圆形支撑板自动拉出及插入到柱型空腔内，能够将产品拉出柱型空腔，便于产品的取出，实现自动化下料，有效保证操作人员的安全性。

附图说明

图1是本实用新型实施例一中的结构示意图；

图2是本实用新型实施例一中圆形支撑板从柱型空腔内拉出的状态结构示意图；

图3是本实用新型实施例一中底座的立体结构示意图；

图4是图2的立体结构示意图(限位销未画出)。

其中：1、底板；2、底座；3、柱型空腔；4、圆形支撑板；5、半圆形缺口；6、半圆形定位板；7、连接凸起；8、凹槽口；9、延伸板；10、限位孔；11、通孔；12、限位销；13、限位槽；14、限位凸起；15、左侧气缸；16、右侧气缸；17、前侧气缸。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步描述：

实施例一：参见图1～4所示，一种柱形锻件用锤打限位装置，包括底板1及底座2，所述底座2固定安装于所述底板1上，所述底座2上设有一柱型空腔3，所述柱型空腔3内设有一圆形支撑板4；所述底座2的侧壁上设有一半圆形缺口5，所述半圆形缺口5与所述柱型空腔3相连通，且所述半圆形缺口5的底部与所述柱型空腔3的底部齐平设置，所述圆形支撑板4的侧壁外缘处设有一半圆形定位板6，所述圆形支撑板4经所述半圆形缺口5插设于所述柱型空腔3内，使所述半圆形定位板6的两端抵于所述半圆形缺口5的端面上；所述半圆形定位板的6外壁上设有一连接凸起7。

在本实施例中，使用时，直接将加热之后的毛坯放到柱型空腔内，放置到圆形支撑板上面，然后利用锻造设备进行锻造，锻造完成之后，产品的外缘面会直接与柱型空腔的内壁及半圆形定位板的内壁接触，这样就难以将高温的锻件取出，因此，通过连接凸起的设置，可以利用驱动装置或设备与连接凸起连接，将圆形支撑板向外拉动，也就是将圆形支撑板拉出，这样就会将圆形支撑板上面的产品从柱型空腔内拉出，也就是产品的外缘面露出，这样就能够直接利用吊具将产品取出，方便快捷，产品取出之后，再将圆形支撑板推入到柱型空腔内即可，等待下一次产品的锻造。

参见图1～4所示，所述底座2两侧的外侧壁上分别设有一凹槽口8，两侧所述凹槽口8与所述半圆形缺口5相连通，所述半圆形定位板6的两端分别设有一延伸板9，两侧所述延伸板9分别插设于所述凹槽口8内。

每个所述凹槽口8的外端面上设有一限位孔10，对应每块所述延伸板9上设有一通孔11正对所述限位孔10设置，所述延伸板9经限位销12穿过所述通孔11及限位孔10与所述底座2的侧壁相连。

在本实施例中，为了防止在锻造过程中由于锻造压力导致圆形支撑板受力及半圆形定位板受力，使圆形支撑板及半圆形支撑板会部分脱离柱型空腔，这样会导致产品锻造不合格。也为了保证圆形支撑板安装的到位，通过延伸板及凹槽口的设置，这样便于圆形支撑板插入到柱型空腔内的位置合格，同时，通过通孔及限位孔的设置，利用限位销对延伸板与凹槽口限位，也就是将圆形支撑板、半圆形定位板与底座限位，这样能够保证锻造过程中圆形支撑板及半圆形定位板位置的稳定，不移动，保证锻造质量以及锻造的安全性。

参见图1～4所示，所述柱型空腔3的内壁上设有一限位槽13，所述限位槽13正对所述半圆形缺口5设置。

所述圆形支撑板4的外缘面上设有一限位凸起14，所述限位凸起设置于所述半圆形定位板的相对侧，所述限位凸起与所述限位槽相匹配，所述限位凸起插设于所述限位槽内。

所述限位凸起的顶面高度大于所述圆形支撑板的顶面高度。

通过限位槽及限位凸起的设置，这样能够进一步提高圆形支撑板的定位效率及定位质量，同时，通过将限位凸起的顶面高度高于圆形支撑板的顶面高度，也就是限位凸起的顶面与圆形支撑板的顶面不齐平，限位凸起的顶面与圆形支撑板的顶面之间设有竖向间距，这样产品锻造完成之后，将圆形支撑板从柱型空腔内拉出的过程中，能够利用限位凸起将产品从柱型空腔内拉出来，防止产品卡在柱型空腔内。

参见图1所示，所述底板1上还设有左侧气缸15、右侧气缸16及前侧气缸17，所述左侧气缸及右侧气缸分别设置于所述底座的两侧，所述前侧气缸设置于所述底座的前侧，所述左侧气缸及右侧气缸的输出轴分别于两根所述限位销相连，所述前侧气缸的输出轴与所述连接凸起相连。

其中，两根限位销及连接凸起的外缘面上都可以设置连接孔，利用连接件与对应的气缸输出轴进行连接，或者直接与气缸的输出轴焊接，或者直接设置外螺纹，在气缸的输出轴上也设置外螺纹，利用螺栓进行螺接，只要保证连接的牢固性及稳定性即可。

在本实施例中，通过左侧气缸、右侧气缸及前侧气缸的设置，左侧气缸及右侧气缸能够带动限位销插入或拔出通孔及限位孔，前侧气缸则能够带动圆形支撑板插入或拉出柱型空腔，实现产品从柱型空腔内自动拉出，保证了操作人员操作的安全性。在本实施例中，如果说气缸的力度不够，可以更换为力度更大的油缸。