一种用于脱脂线的高压喷淋脱脂装置的制作方法

本实用新型属于精密冷轧钢带生产技术，尤其是涉及一种用于脱脂线的高压喷淋脱脂装置。

背景技术：

精密冷轧钢带生产流程当中有一个工艺为对经过冷轧机压延的半成品或成品钢带进行表面脱脂处理。因为目前精密冷轧薄钢带轧制均采用轧制油对钢带和轧辊在轧制当中产生的热量进行冷却并润滑轧辊表面。因而无论半成品还是成品钢带表面都带有少量的轧制油。

为了使得钢带经过退火热处理时不被氧化，通常必须对钢带表面利用浸入式脱脂线将钢带表面的残留轧制油经过化学方式清除干净。但是由于目前这种钢带浸入式传统工艺方式经常钢带表面轧制油脱脂不干净，出现残留油斑，经退火后产生钢带表面黑斑白斑，边部水迹等质量问题，导致产品的表面质量不合格。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种用于脱脂线的高压喷淋脱脂装置，以解决现有技术中浸入式脱脂线无法脱掉钢带表面轧制油，退火后钢带表面产生黑斑、白斑和边部水迹等质量缺陷。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种用于脱脂线的高压喷淋脱脂装置，其包括料卷开卷机、浸入式脱脂槽、高压喷淋脱脂槽、高压喷淋清洗槽、烘干箱和料卷收卷机，钢带自料卷开卷机依次送入浸入式脱脂槽、高压喷淋清洗槽和烘干箱后，由所述料卷收卷机进行收料，所述高压喷淋脱脂槽和高压喷淋清洗槽内均设置有喷淋头，所述喷淋头通过连接管路与喷淋循环槽相连通，所述连接管路上安装有高压循环泵。

特别地，所述浸入式脱脂槽、高压喷淋脱脂槽和高压喷淋清洗槽的出料端均安装有挤干辊组。

特别地，所述烘干箱的出料端与所述料卷收卷机之间设置有“S”型的张力辊组。

特别地，所述喷淋头的出液口具有30°的“V”型角，以便脱脂液喷淋在钢带表面呈扇面形状。以便钢带表面全部脱掉轧制油不留油斑点。

特别地，所述喷淋头的喷射方向与钢带运行方相反且成30°～35°夹角。以方便轧制油剥离且剥离后的油不二次带到钢带表面，形成二次污染。

特别地，所述高压循环泵的压力不小于30米扬程。

本实用新型的有益效果为，与现有技术相比所述用于脱脂线的高压喷淋脱脂装置采用浸入脱脂和喷淋脱脂的双重脱脂工艺，并对脱脂后的钢带进行喷淋清洗，彻底将轧制油完全剥离，脱脂干净没有残留油斑、水迹。提高了钢带的表面质量，保证了钢带产品的加工质量。

附图说明

图1是本实用新型具体实施方式提供的用于脱脂线的高压喷淋脱脂装置的结构示意图；

图2是本实用新型具体实施方式提供的用于脱脂线的高压喷淋脱脂装置的喷淋头的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。

请参阅图1和图2所示，一种用于脱脂线的高压喷淋脱脂装置包括料卷开卷机1、浸入式脱脂槽2、高压喷淋脱脂槽3、高压喷淋清洗槽4、烘干箱5和料卷收卷机6，钢带7自料卷开卷机1依次送入浸入式脱脂槽2、高压喷淋清洗槽3和烘干箱5后，由所述料卷收卷机6进行收料，所述浸入式脱脂槽2、高压喷淋脱脂槽3和高压喷淋清洗槽4的出料端均安装有挤干辊组8，所述烘干箱5的出料端与所述料卷收卷机6之间设置有“S”型的张力辊组9。

所述高压喷淋脱脂槽3和高压喷淋清洗槽4内均设置有喷淋头10，所述喷淋头10通过连接管路11与喷淋循环槽12相连通，所述连接管路11上安装有高压循环泵13，所述高压循环泵13的压力为30米扬程。

所述喷淋头10的出液口具有30°的“V”型角14，以便脱脂液喷淋在钢带表面呈扇面形状。以便钢带表面全部脱掉轧制油不留油斑点。所述喷淋头10的喷射方向与钢带7运行方相反且成30°～35°夹角。以方便轧制油剥离且剥离后的油不二次带到钢带表面，形成二次污染。

工作时，钢带7进入装有脱脂液的浸入式脱脂槽2，在化学作用下对钢带7表面的轧制油脱脂，通过挤干辊组8挤掉表面脱脂液及油液后进入高压喷淋脱脂槽3，高压循环泵13以压力30米扬尘的压力下经过喷淋头10喷淋到钢带7的两个表面，在高压力的作用下使轧制油剥离钢带表面达到完全干净的脱脂钢带表面。再通过挤干辊组8后进入高压喷淋清洗槽4，高压循环泵13将清水经过喷淋头10喷淋到钢带7两个表面将其残留的脱脂液清洗干净后通过挤干辊组8后进入烘干箱5烘干钢带表面，经过“S”型的张力辊组9，钢带7被收卷到料卷收卷机6上。

上述用于脱脂线的高压喷淋脱脂装置在高压喷淋的作用下钢带表面的轧制油被完全剥离脱脂干净没有残留油斑、水迹，退火后钢带表面无黑斑、白斑和边部水迹等质量缺陷。满足了客户对钢带表面质量的高要求，提高了钢带产品的质量水平。

以上实施例只是阐述了本实用新型的基本原理和特性，本实用新型不受上述事例限制，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还有各种变化和改变，这些变化和改变都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。