一种铁路基板锻造模具的制作方法

本实用新型涉及锻造模具技术领域，尤其涉及一种铁路基板锻造模具。

背景技术：

锻造是一种利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法，锻压(锻造与冲压)的两大组成部分之一，通过锻造能消除金属在冶炼过程中产生的铸态疏松等缺陷，优化微观组织结构，同时由于保存了完整的金属流线，锻件的机械性能一般优于同样材料的铸件，相关机械中负载高、工作条件严峻的重要零件，除形状较简单的可用轧制的板材、型材或焊接件外，多采用锻件。

目前，现有的铁路基板锻造模具结构单一，脱模过程费时费力，且在脱模时易对基板造成损伤，严重导致返工，加大成本投入。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种铁路基板锻造模具。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：一种铁路基板锻造模具，包括模具本体，所述模具本体的底部两侧通过对称设置的液压缸与底板固定连接，两个所述液压缸之间位于底板的顶部垂直于水平面对称焊接有支杆，且两个所述支杆的顶部均贯穿模具本体并与顶板焊接，所述底板上远离液压缸的一侧开设有凸形槽，且两个所述凸形槽的内部均滑动连接有滑块，两个所述滑块的顶部均垂直焊接有支撑板，且两个所述支撑板上靠近模具本体的一侧均焊接有限位块，所述模具本体的底部中心位置处焊接有固定架，且固定架上活动连接有转轴，所述转轴的两侧均通过刚性弹簧弹性连接有钢球。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述限位块与支撑板两两之间相互垂直。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述限位块上表面与模具本体下表面处于同一水平位置高度上。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述顶板嵌设在模具本体的内部且顶部与其内部腔体底部齐平。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述转轴的一侧通过输出轴与固定在固定架一侧的驱动电机传动连接。

本实用新型中，首先，通过刚性弹簧及钢球的设置，能够通过驱动电机的驱动作用，控制钢球间歇性的敲击模具本体的底部，从而使得基板可与模具腔体发生松动，便于脱模，其次，通过液压缸控制模具本体下行，顶板作用于基板上，可以快速完成基板与模具的分离，该结构简单，脱模工作快捷方便，且不会对基板产生磨损，最后，通过限位块的设置，可以对模具的底部进行限位，使得金属坯件在锻造过程中，液压缸不会受力，使得结构稳定可靠，避免了设备的损坏。

附图说明

图1为本实用新型提出的一种铁路基板锻造模具的主视结构示意图；

图2为本实用新型铁路基板锻造模具侧凸形槽的侧视图；

图3为本实用新型铁路基板锻造模具的固定架的侧视图。

图例说明：

1-底板、111-凸形槽、2-液压缸、3-支杆、4-滑块、5-支撑板、6-限位块、7-模具本体、8-顶板、9-钢球、10-刚性弹簧、11-固定架、12-转轴、13-驱动电机。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

参照图1-3，一种铁路基板锻造模具，包括模具本体7，模具本体7的底部两侧通过对称设置的液压缸2与底板1固定连接，两个液压缸2之间位于底板1的顶部垂直于水平面对称焊接有支杆3，且两个支杆3的顶部均贯穿模具本体7并与顶板8焊接，底板1上远离液压缸2的一侧开设有凸形槽111，且两个凸形槽111的内部均滑动连接有滑块4，两个滑块4的顶部均垂直焊接有支撑板5，且两个支撑板5上靠近模具本体7的一侧均焊接有限位块6，模具本体7的底部中心位置处焊接有固定架11，且固定架11上活动连接有转轴12，转轴12的两侧均通过刚性弹簧10弹性连接有钢球9。

限位块6与支撑板5两两之间相互垂直，限位块6上表面与模具本体7下表面处于同一水平位置高度上，顶板8嵌设在模具本体7的内部且顶部与其内部腔体底部齐平，转轴12的一侧通过输出轴与固定在固定架11一侧的驱动电机13传动连接。

通过支撑板5与限位块6的共同作用能够对模具本体7进行承载，避免在锻造过程中液压缸2受力，从而避免了结构的损坏，顶板8用于增大与成型基板的接触面接，从而降低压强，避免在脱模过程中，导致基板出现磨损，保证了基板的生产质量，刚性弹簧10用于保证钢球9与模具本体7的底部发生碰撞后，转轴12可以正常进行周转。

工作原理：使用时，将金属坯件放置在模具腔体内，并通过滑块4在凸形槽111内部的滑动作用，移动支撑板5的位置，使限位块4处于模具本体7的底部位置，再通过锻造设备对金属坯件进行施压完成锻造工作，然后，将限位块6从模具本体7的底部移开，启动驱动电机13，通过驱动电机13驱动转轴12转动，从而使得钢球9可以间歇性的敲击模具本体7的底部，通过敲击作用，可以使得基板与模具槽发生松动，再通过液压缸2的收缩作用，模具本体7下行，在支杆3的作用下，顶板8的位置始终保持不变，最终，通过顶板8将基板顶出，完成脱模工作。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。