一种工件冲压成型模具的制作方法

本实用新型涉及金属成型模具领域，尤其涉及一种工件冲压成型模具。

背景技术：

冲压模具，是在冷冲压加工中，将材料金属或非金属加工成零件或半成品的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具俗称冷冲模。冲压，是在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。

现有“V”形工件冲压技术，将冲压板置于凹台表面，凸模和凹模为形状相配合的模具，凸模将冲压板压入凹模中完成冲压，此工艺流程需要弯折的部位由于冲压力过大，使得被冲压部位厚度变薄，冲压容易变形，影响成型后工件的强度和质量。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是克服现有技术中存在的不足，提供一种工件冲压成型模具。

本实用新型是通过以下技术方案予以实现：

一种工件冲压成型模具，其特征在于，包括凹模、凸模和成型基座，所述凹模包括外裹凹模和内裹凹模，所述成型基座上表面对称固接有两个成型垫板，两个所述成型垫板上表面分别设有外裹凹模和内裹凹模，所述外裹凹模和内裹凹模的内侧面为弧面，所述外裹凹模上表面前后两侧对称固接有连接块，所述连接块垂直投影内侧边缘在外裹凹模内侧之外，所述内裹凹模上表面前后两侧对称固接有连接块，所述连接块垂直投影内侧边缘在内裹凹模内侧之外，所述外裹凹模和内裹凹模在连接块处通过铰轴铰接，所述成型基座上表面前后两端对称固接有限位块，两个所述限位块设置于外裹凹模和内裹凹模连接处的两侧，所述限位块上表面固接有限位轨道，所述限位轨道为拱形结构，所述铰轴设置于限位轨道内部，所述外裹凹模和内裹凹模下端设有活动垫板，所述活动垫板下端设有回复机构，所述回复机构使活动垫板顶住外裹凹模和内裹凹模绕铰轴向上移动，所述铰轴顶住限位轨道的上表面，使所述外裹凹模和内裹凹模呈水平状态，所述凸模为“V”形结构，所述凸模上表面固接有驱动台。

所述成型基座上表面向下开有导柱孔道，所述导柱孔道下表面固接有弹簧，所述弹簧上端固接有导柱，所述弹簧顶住导柱从成型基座的导柱孔道中穿过，所述导柱上端固接有活动垫板。

所述外裹凹模和内裹凹模上表面相对固接有限位板。

所述成型垫板上表面与内侧面的连接处为弧面。

本实用新型的有益效果是：

由于外裹凹模和内裹凹模在连接块处通过铰轴铰接，成型基座上表面前后两端对称固接有限位块，限位块上表面固接有限位轨道，铰轴设置于限位轨道内部，当凸模将冲压板压到凹模后，两凹模绕铰轴向下移动，当铰轴顶住限位块时，冲压模具完成冲压，在冲压过程中，凹模跟随冲压板一起运动使冲压板逐渐弯折，此结构使冲压配合流程衔接流畅，需要弯折的部位逐渐产生角度变化，更好的控制被冲压部位的厚度，减少冲击应力对弯折处带来的破坏，提高了成型后工件的强度和质量。

由于弹簧顶住导柱从成型基座的导柱孔道中穿过，导柱上端固接有活动垫板，弹簧及导柱的设置较好的缓冲了冲压力度，除此之外，成型结束后，两凹模受到弹簧回复力的作用，使凹模自动回到最初始的位置，将成品工件顶出，以便于下一次的工作。

由于外裹凹模和内裹凹模上表面相对固接有限位板，使得冲压板不会由于冲压的作用相对移动，避免了成品的形状由于冲压作用发生改变的情况，工件不会移动，保证了冲压精度。

附图说明

图1是本实用新型的主视结构示意图。

图2是本实用新型的局部结构示意图。

图中：1.驱动台，2.凸模，3.连接块，4.限位轨道，5.内裹凹模，6. 外裹凹模，7.活动垫板，8.导柱，9.限位块，10.成型垫板，11.弹簧，12. 导柱孔道，13.成型基座，14.限位板，15.铰轴。

具体实施方式

为了使本技术领域的技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面结合附图和最佳实施例对本实用新型作进一步的详细说明。

如图所示，本实用新型包括凹模、凸模2和成型基座13，所述凹模包括外裹凹模6和内裹凹模5，所述成型基座13上表面对称固接有两个成型垫板10，两个所述成型垫板10上表面分别设有外裹凹模6和内裹凹模5，所述外裹凹模6和内裹凹模5的内侧面为弧面，所述外裹凹模6上表面前后两侧对称固接有连接块3，所述连接块3垂直投影内侧边缘在外裹凹模 6内侧之外，所述内裹凹模5上表面前后两侧对称固接有连接块3，所述连接块3垂直投影内侧边缘在内裹凹模5内侧之外，所述外裹凹模6和内裹凹模5在连接块3处通过铰轴15铰接，所述成型基座13上表面前后两端对称固接有限位块9，两个所述限位块9设置于外裹凹模6和内裹凹模 5连接处的两侧，所述限位块9上表面固接有限位轨道4，所述限位轨道4 为拱形结构，所述铰轴15设置于限位轨道4内部，当凸模2将冲压板压到凹模后，两凹模绕铰轴15向下移动，铰轴15在限位轨道4中向下移动，当铰轴15顶住限位块9时，冲压模具完成冲压，所述外裹凹模6和内裹凹模5下端设有活动垫板7，所述活动垫板7下端设有回复机构，所述回复机构使活动垫板7顶住外裹凹模6和内裹凹模5绕铰轴15向上移动，所述铰轴15顶住限位轨道4的上表面，使所述外裹凹模6和内裹凹模5 呈水平状态，所述凸模2为“V”形结构，所述凸模2上表面固接有驱动台1。

本例中所述成型基座13上表面向下开有导柱孔道12，所述导柱孔道12下表面固接有弹簧11，所述弹簧11上端固接有导柱8，所述弹簧11 顶住导柱8从成型基座13的导柱孔道12中穿过，所述导柱8上端固接有活动垫板7，使活动垫板7顶住外裹凹模6和内裹凹模5绕铰轴15向上移动，所述铰轴15顶住限位轨道4的上表面，使所述外裹凹模6和内裹凹模5呈水平状态。

本例中所述外裹凹模6和内裹凹模5上表面相对固接有限位板14。

本例中所述成型垫板10上表面与内侧面的连接处为弧面，使得两凹模在受到冲击时更好的向下移动。

由于外裹凹模和内裹凹模在连接块处通过铰轴铰接，成型基座上表面前后两端对称固接有限位块，限位块上表面固接有限位轨道，铰轴设置于限位轨道内部，当凸模将冲压板压到凹模后，两凹模绕铰轴向下移动，当铰轴顶住限位块时，冲压模具完成冲压，在冲压过程中，凹模跟随冲压板一起运动使冲压板逐渐弯折，此结构使冲压配合流程衔接流畅，需要弯折的部位逐渐产生角度变化，更好的控制被冲压部位的厚度，减少冲击应力对弯折处带来的破坏，提高了成型后工件的强度和质量。

由于弹簧顶住导柱从成型基座的导柱孔道中穿过，导柱上端固接有活动垫板，弹簧及导柱的设置较好的缓冲了冲压力度，除此之外，成型结束后，两凹模受到弹簧回复力的作用，使凹模自动回到最初始的位置，将成品工件顶出，以便于下一次的工作。

由于外裹凹模和内裹凹模上表面相对固接有限位板，使得冲压板不会由于冲压的作用相对移动，避免了成品的形状由于冲压作用发生改变的情况，工件不会移动，保证了冲压精度。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。