锭子校直螺旋滚压轮的制作方法

本实用新型属于纺织技术领域，涉及一种锭子校直螺旋滚压轮。

背景技术：

锭子是纺织机械的关键零件，它的年需求量大，是细长杆件，精度要求高，直线度误差为0.01mm，传统的校直方法有人工锤击法校直，人工敲击时锭杆上表面为压应力，下表面为拉应力，敲击力取消后锭杆内部呈暂时平衡应力状态，经过一次磨削后原有的应力平衡状态被打破，则会重新产生弯曲变形，校直质量差，不能从根本上消除内应力；每个零件需5次校直，生产效率低，一个熟练校直工人每班的班产为400～500支；工人体力劳动强度大，容易得职业病；由于操作工人仅能够敲击某些检测点，锭杆整体的直线度无法较好保证，经过在纺纱机上高速运转的振动等因素的影响，还会产生消除内应力后的弹性恢复，重新产生一定的弯曲度。传统的校直方法还有采用搓丝机校直，利用搓丝机的搓丝板进行校直，曾在发动机进、排气门杆部的校直上作过实验，可以进行校直，但因工件变形时间短，消除的残余应力不够，效果不理想而被否决。现在市面上有根据杠杆原理设计的校直机械装置，该装置和人工锤击法校直类似，因此，校直效果不理想。

为此，锭子校直质量差，生产效率低的问题一直是其生产过程中较难解决的关键问题之一。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种锭子校直螺旋滚压轮，解决了现有技术中存在的锭子校直质量差，生产效率低的问题。

本实用新型所采用的技术方案是，一种锭子校直螺旋滚压轮，包括支撑板，支撑板表面上一端设置固定座，支撑板表面上另一端通过滑道设置滑动座，滑道与滑动座相配合，固定座上开设有第一凹槽，滑动座上开设有第二凹槽，第一凹槽内通过轴安装定滚轮，第二凹槽内通过轴安装动滚轮，定滚轮外表面设置第一圆弧形螺旋牙，动滚轮外表面设置第二圆弧形螺旋牙，第一圆弧形螺旋牙与第二圆弧形螺旋牙相配合。

定滚轮和动滚轮沿外径轴线方向有锥度。

定滚轮和动滚轮的长度应与锭子的长度相同。

第一圆弧形螺旋牙的凸点与第二圆弧形螺旋牙的凹点相对应。

定滚轮和动滚轮的长度为210mm。

圆弧形螺旋牙之间的螺距30mm，半径为8mm。

定滚轮与动滚轮的外径为180mm。

本实用新型的有益效果，

(1)显著提高效率

人工校直班产1000只，自动化校直班产4000～5000只。

(2)减少校直次数

人工校直5次，自动化校直2～3次。

(3)提高校直质量

人工校直会产生残余应力加工时重新产生弯曲变形，自动化校直消除了残余应力，后续加工较为容易，使用寿命得到延长。

(4)减轻工人体力劳动

传统的校直方法，生产工人每班次敲击2000～3000次，体力劳动强度大，易得职业病，不符合绿色制造的发展方向。自动化校直，工人仅需放下锭子即可进行自动化校直，待后续配备机械手自动上下料时，工人则没有体力劳动，仅监视机床的正常运转。

(5)生产自动化程度显著提高

采用螺旋滚压轮进行锭子校直时，滚丝机连续自动运转可自动进行校直，为纺织机械自动化、智能化生产创造了良好的条件。

(6)降低了成本

人工校直对年产600万只锭子的企业需要10～12人的班组进行锭子的校直工作，自动化校直仅需2名生产工人，从劳动力成本考虑已为企业减少了10名生产工人的工资成本，同时，由于校直次数也使其生产成本显著降低。

附图说明

图1是本实用新型锭子校直螺旋滚压轮的结构示意图。

图中，1.支撑板，2.固定座，3.滑动座，4.滑道，5.定滚轮，6.动滚轮，7.第一圆弧形螺旋牙，8.第二圆弧形螺旋牙。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行详细说明。

如图1所示，本实用新型一种锭子校直螺旋滚压轮，包括支撑板1，支撑板1表面上一端设置固定座2，支撑板1表面上另一端通过滑道4设置滑动座3，滑道4与滑动座3相配合，固定座2上开设有第一凹槽，滑动座3上开设有第二凹槽，第一凹槽内通过轴安装定滚轮5，第二凹槽内通过轴安装动滚轮6，定滚轮5外表面设置第一圆弧形螺旋牙7，动滚轮6外表面设置第二圆弧形螺旋牙8，第一圆弧形螺旋牙7与第二圆弧形螺旋牙8相配合。

定滚轮5和动滚轮6沿外径轴线方向有锥度，锥度与被校直锭子外径的锥度相同。

定滚轮5和动滚轮6的长度应与锭子8的长度相同，所选用的滚丝机允许的安装长度仅为220mm，为此，选用定滚轮5和动滚轮6的长度为210mm，由于锭子的弯曲变形通常在中间位置，故采用210mm长的滚轮，虽然锭子两端仍悬伸50～60mm，但仍可达到良好的校直效果。

第一圆弧形螺旋牙7的凸点与第二圆弧形螺旋牙8的凹点相对应，使得锭子沿轴向方向产生一定的反复变形，从而达到消除残余应力和校直的目的。

圆弧形螺旋牙7之间的螺距30mm，半径为8mm；通过滚轮的转动带动锭子转动，使锭子外径连续受到滚压的校直力，从而使锭子能够充分的反复变形。

定滚轮5与所述动滚轮6的外径为180mm，其外径是根据滚压轮允许的最大滚轮外径尺寸外径为200mm确定的，该直径尺寸对滚压力和生产效率有一定的影响。经试验选定外径为180mm比较合理，可以满足对锭子直线度校直的要求。

本实用新型一种锭子校直螺旋滚压轮的工作原理，滚压之前将定滚轮和动滚轮安装在滚丝机的固定座与滑动座上，校直时先将锭子放置在支撑板上，将锭子的中心高度调整到与定滚轮和动滚轮的中心在一条水平线上，定滚轮和动滚轮之间的距离比锭子的直径小0.5mm，这样可起到校直作用；滚压力为3～4kN/mm²，滚压时间为3～6秒，滚压轮转速36r/min，将这些工作参数调整好后才能进行校直工作。其工作过程为开动机床，定滚轮和动滚轮转动，放置锭子，动滚轮沿径向快速移动，滚压校直锭子，快速退回，停止工作，这是单个锭子的校直过程，为提高生产率，这个工作过程可以连续自动进行，即开车，快进，滚压校直，退回，再开始下一个工作循环；滚压校直时锭子在螺旋滚轮圆弧形螺旋牙的压力下，沿轴向产生反复弯曲变形，从而达到消除残余应力和校直的作用。

传统的校直方法多为滚轮校直用于直径相同的棒料、钢筋、管料，校直材料在多个轮子的压力下反复变形达到校直的目的，但是这种方法仅适用于直径相同的材料，此种校直方法称为贯穿法已广泛应用。而锭子校直的难度在于其外径由各种不同圆锥和圆柱面组成，无法采用贯穿法进行校直。本实用新型采用切入法设计制作了与锭子外径圆锥面、圆柱面相一致的校直螺旋滚压轮，沿锭子轴向各点连续进行校直，其效果较为理想解决了这一关键难题，为我国纺织机械生产自动化作出了一定的贡献。

本实用新型的有益效果，

(1)显著提高效率

人工校直班产1000只，自动化校直班产4000～5000只。

(2)减少校直次数

人工校直5次，自动化校直2～3次。

(3)提高校直质量

人工校直会产生残余应力加工时重新产生弯曲变形，自动化校直消除了残余应力，后续加工较为容易，使用寿命得到延长。

(4)减轻工人体力劳动

传统的校直方法，生产工人每班次敲击2000～3000次，体力劳动强度大，易得职业病，不符合绿色制造的发展方向。自动化校直，工人仅需放下锭子即可进行自动化校直，待后续配备机械手自动上下料时，工人则没有体力劳动，仅监视机床的正常运转。

(5)生产自动化程度显著提高

采用螺旋滚压轮进行锭子校直时，滚丝机连续自动运转可自动进行校直，为纺织机械自动化、智能化生产创造了良好的条件。

(6)降低了成本

人工校直对年产600万只锭子的企业需要10～12人的班组进行锭子的校直工作，自动化校直仅需2名生产工人，从劳动力成本考虑已为企业减少了10名生产工人的工资成本，同时，由于校直次数也使其生产成本显著降低。