自动锁螺丝机的制作方法

本实用新型涉及机械自动化领域，更具体的涉及一种自动锁螺丝机。

背景技术：

人工执行锁合螺丝工作时，需一手持螺丝附合于工件预锁合的位置，另一手持起子施力下压同时旋转起子直至将螺丝锁紧为止。然而在螺丝的锁合过程中，随着螺丝逐渐深入至工件中，操作者需施加给起子的扭力也需不断增加，从而人工执行锁合螺丝的操作相当耗时且费力，而且不容易均等地控制每一颗螺丝被锁合的紧度，因此不适合于大量或需快速锁合螺丝的工件。

因此，为提升锁合螺丝的作业速度与质量，各厂商纷纷研发各种自动锁螺丝机，使其代替人工来执行锁合螺丝的操作。现在常用的自动锁螺丝机包括驱动机构及与驱动机构的输出轴连接的起子，所述驱动机构驱动起子运动以抓取螺丝并将螺丝锁合至待加工的工件上。另外，为使螺丝能锁合于工件的准确位置上，通常还会设置一呈中空结构的导正管，并使起子在该导正管内伸缩移动，从而为起子的运动提供导向作用，防止因起子倾斜而螺丝的锁合位置不对。当螺丝需要批量进行锁合时，还可在所述固定杆上安装进料管，并使进料管与导正管连通，在锁合螺丝之前，将螺丝预先置于该进料管中，从而在锁合螺丝时，螺丝自动进入导正管内并被起子头部吸住而通过起子的运动进行后续锁合操作，这样省去了起子另外吸取螺丝的操作，进一步提高锁合螺丝的速度。

但是上述自动锁螺丝机均存在有不足之处，传统的锁螺丝结构为吸真空结构，在锁合的过程中螺丝容易脱落，而造成漏锁螺丝，从而影响锁合螺丝的效率与质量。

因此，有必要提供一种改进的自动锁螺丝机来克服上述缺陷，以快速而准确地将螺丝进行锁合。

技术实现要素：

为实现上述目的，本实用新型提供了一种自动锁螺丝机，包括驱动机构、扭力起子、进料机构及导正管，导正管具有收容通道，扭力起子固定连接驱动机构且一端可移动地收容于收容通道内，进料机构具有上下贯穿其本身的通孔，通孔与收容通道连通使扭力起子可伸缩地进出通孔，导正管中设有可供扭力起子穿设的磁铁环。

导正管的中部设有可供扭力起子穿设的磁铁环，或，导正管的内部套设有可供扭力起子穿设的磁铁环，且导正管和磁铁环的两端齐平，即磁铁环设置于导正管的整个内壁，或导正管的端部设有可供扭力起子穿设的磁铁环，较佳的，导正管靠近进料机构的一端的端口处设有可供扭力起子穿设的磁铁环，因而扭力起子在进入收容通道时受到的阻力较少，同时待锁合的螺丝一进入通孔内就能被磁铁环牢牢吸附而避免了螺丝脱落。

较佳的，驱动机构包括气缸、移动板及与气缸固定设置的固定架，气缸连接移动板，移动板连接所扭力起子，移动板在气缸的作用下带动扭力起子于收容通道中移动。

较佳的，移动板包括第一移动板、第二移动板及第三移动板，且气缸、第一移动板、第二移动板和第三移动板依次相连。

较佳的，气缸通过输出轴连接第一移动板，第一移动板与所第二移动板之间通过第一弹簧连接，第二移动板与第三移动板之间通过第二弹簧连接。也就是说通过气缸的作用，输出轴借助第一弹簧和第二弹簧可以带动第一移动板、第二移动板和第三移动板进行移动。

较佳的，固定架包括依次相连的上支撑板、本体和下支撑板，气缸固定设置于上支撑板，所进料机构设置于所下支撑板。通过固定架的设置可保证自动锁螺丝机在扭力起子移动时的稳定性。

较佳的，本体上设有导轨，第二移动板与第三移动板滑动设置于导轨。从而保证第二移动板与第三移动板在移动过程中稳定以避免扭力起子的移动方向出现偏差。

较佳的，扭力起子包括管体、驱动头和起子头，管体固定于第二移动板且连接驱动头，起子头可移动地收容于收容通道，驱动头和起子头可拆卸连接，更具体的，驱动头和所述起子头通过联轴器连接。驱动头和起子头可拆卸连接，因而可满足针对不同尺寸的螺丝锁合时起子头的切换。

较佳的，第二移动板具有穿设孔，管体穿设通过穿设孔并固定于第二移动板。

较佳的，导正管穿设于第三移动板和下支撑板，且顶部设置凸台，凸台固定于第三移动板。

较佳的，第三移动板和所下支撑板皆具有同轴的穿设孔，导正管同时穿设于第三移动板的穿设孔和下支撑板的穿设孔。

较佳的，进料机构的上端穿设下支撑板的穿设孔并与下支撑板固定，导正管伸入所进料机构中。

较佳的，进料机构还具有进料管、活动块和导向块，进料管安装于导向块的一侧并与通孔连通，活动块为两块且活动安装于导向块的相对侧。在受力外力时，两活动块会发生位置移动从而在两者之间产生间隙而使螺丝下落以进行锁螺丝动作。

较佳的，收容通道从导正管靠近进料机构的一端到另一端的尺寸一致，更具体的，导正管中部或端部的管壁厚度薄于其它部分，也就是通过厚度减少以形成容纳磁铁环的容纳腔；或者将磁铁环设置于导正管的整个内壁，因而收容通道从导正管靠近进料机构的一端到另一端的尺寸一致。

较佳的，收容通道于设有磁铁环处的截面积小于其他部分的截面积，换言之，导正管的管内尺寸不变，而在导正管中设置磁铁环，因而导致收容通道的截面积在设置磁铁环处变小，磁铁环可设置在导正管的两个端部或中部，优选为设置于靠近进料机构的一端的端口处。由于磁铁环的厚度一般较小，因而即使设置磁铁环处的收容通道的截面积变小但是并不影响扭力起子于收容通道内的移动。

与现有技术相比，本实用新型的自动锁螺丝机的进料机构具有上下贯穿其本身的通孔，且通孔与导正管的收容通道连通使扭力起子可伸缩地进出通孔，且导正管中设有可供扭力起子穿设的磁铁环，从而使待锁合的螺丝进入通孔内被磁铁环吸附，使得扭力起子在驱动机构的作用下下落到通孔位置时能够吸住螺丝后不会歪斜并呈垂直状态，因此，该螺丝与扭力起子在同一条直线上，使得扭力起子在驱动机构的作用下下落而将螺丝锁合至预先调整好的相应工件的准确位置，以避免了螺丝脱落造成漏锁螺丝的现象，从而保证了该自动锁螺丝机锁合螺丝的准确性与锁合效率，提高工件的加工质量，减少工件加工过程中潜在质量问题。

附图说明

图1为本实用新型的自动锁螺丝机的立体图。

图2为本实用新型的自动锁螺丝机的右视图。

图3为本实用新型的自动锁螺丝机的左视图。

图4为图1中的自动锁螺丝机沿顺时针方向旋转180°后的剖视图。

图5为本实用新型的自动锁螺丝机在锁螺丝状态的左视图。

图6为导正管的立体图。

图7为图4中圆圈部分的放大图。

图8为图4中圆圈部分另一实施例的放大图。

图9为图4中圆圈部分再一实施例的放大图。

图10为图4中圆圈部分又一实施例的放大图。

图11为图4中圆圈部分又一实施例的放大图。

元件符号说明：

1驱动机构 11气缸

12固定架 22驱动头

121上支撑板 23起子头

122本体 24联轴器

123下支撑板 3进料机构

13输出轴 31进料管

14移动板 32活动块

141第一移动板 33导向块

142第二移动板 34通孔

143第三移动板 4导正管

15第一弹簧 41收容通道

16第二弹簧 42磁铁环

17缓冲垫 43凸台

2扭力起子 5螺丝

21管体

具体实施方式

下面结合给出的说明书附图对本实用新型的较佳实施例作出描述。

如图1～3所示，本实用新型的自动锁螺丝机100包括驱动机构1、扭力起子2、进料机构3及导正管4，导正管4具有收容通道41(如图6所示)，扭力起子2固定连接驱动机构1且一端可移动地收容于收容通道41内，从而使导正管4为扭力起子2的移动提供导向作用，进料机构3具有上下贯穿其本身的通孔34(如图4所示)，通孔34与收容通道41连通使扭力起子2可伸缩地进出通孔34，导正管4中设有可供扭力起子2穿设的磁铁环42(如图6所示)。

继续如图1～3所示，驱动机构1包括气缸11、与气缸11固定设置的固定架12及移动板14，气缸11连接移动板14，移动板14连接扭力起子2，移动板14在气缸11的作用下带动扭力起子2于导正管4的收容通道41(如图6所示)中移动。移动板14包括第一移动板141、第二移动板142及第三移动板143，且气缸11、第一移动板141、第二移动板142和第三移动板143依次相连。具体的，气缸11通过输出轴13连接第一移动板141，第一移动板141与第二移动板142之间通过第一弹簧15连接，第二移动板142与第三移动板143之间通过第二弹簧16连接，也就是说通过气缸11的作用，输出轴13借助第一弹簧15和第二弹簧16可以带动第一移动板141、第二移动板142和第三移动板143进行移动。为了使输出轴13对第一移动板141施力均匀，可将第一弹簧15设置为两组。固定架12包括上支撑板121、本体122和下支撑板123，上支撑板121、本体122和下支撑板123共同围城成“L”型，气缸11固定设置于上支撑板121，进料机构3设置于下支撑板123，通过固定架12的设置可保证自动锁螺丝机100在扭力起子2移动时的稳定性。本体122上设有导轨1221，第二移动板142与第三移动板143滑动设置于导轨1221，从而保证第二移动板142与第三移动板143在移动过程中稳定以避免扭力起子2的移动方向出现偏差。第三移动板143的下端设置缓冲垫17，以防止第三移动板143在移动时冲击下支撑板123而影响螺丝锁合的速度。

继续如图1～3所示，扭力起子2包括管体21、驱动头22和起子头23，管体21固定于第二移动板142且连接驱动头22，起子头23可移动地收容于收容通道，驱动头22和起子头23可拆卸连接，如，通过联轴器24进行连接，因而针对不同尺寸的螺丝仅需调换起子头23即可。

继续如图1～2所示，导正管4穿设于第三移动板143和下支撑板123，且顶部设置凸台43，凸台43固定于第三移动板143。进料机构3固定于下支撑板123，进料机构3还具有进料管31、两活动块32及导向块33，进料管31安装于导向块33的一侧且与通孔34连通，两活动块32活动安装于导向块33中，在受到外力时，两活动块32会发生位置移动从而在两者之间发生间隙。两活动块32活动安装于导向块33中可采用目前常见的活动安装结构，如导向块33的两侧开设组装槽，两活动块32藉由一枢轴可枢接地安装于组装槽中。磁铁环42可设于导正管4的两个端部、中部或导正管的整个内壁。如图7所示，磁铁环42设置于导正管4靠近进料机构3(如图1～5所示)的一端的端口处，且收容通道41(如图6所示)从导正管4靠近进料机构3(如图1～5所示)的一端到另一端的尺寸一致，其可以使导正管4在端口处的管壁厚度薄于其它部分，也就是通过厚度减少以形成容纳磁铁环42的容纳腔。作为导正管4的另一实施例，如图8所示，磁铁环42设置于导正管4靠近进料机构3的一端的端口处，且收容通道41(如图6所示)于设有磁铁环42处即导正管4靠近进料机构3的一端的端口处的截面积小于其他部分的截面积，换言之，导正管4的管内尺寸不变，而在导正管4的端部设置磁铁环42，因而导致收容通道41(如图6所示)的截面积在靠近进料机构3(如图1～5所示)的一端的端口处变小。同样的，作为导正管4的再一实施例，磁铁环42也可设置于导正管4的中部或另一端的端口处，如图9和图10所示，皆为磁铁环42设置于导正管4的中部，不同点在于，图9中收容通道41(如图6所示)从导正管4靠近进料机构3(如图1～5所示)的一端到另一端的尺寸一致，而图10中收容通道41(如图6所示)于设有磁铁环42处即导正管4的中部的截面积小于其他部分的截面积。作为导正管4的再一实施例，如图11所示，导正管4的内部套设有磁铁环42，且导正管4和磁铁环42的两端齐平，也就是说磁铁环42设置于导正管4的整个内壁，因而收容通道41(如图6所示)从导正管4靠近进料机构3(如图1～5所示)的一端到另一端的尺寸一致。

再如图4所示，第二移动板142、第三移动板143和下支撑板123皆具有同轴的穿设孔(图中未示出)，管体21穿设通过第二移动板142的穿设孔并固定于第二移动板142，以方便扭力起子2固定连接驱动机构1，导正管4同时穿设于第三移动板143的穿设孔和下支撑板123的穿设孔，起子头23可移动地收容于导正管4的收容通道，进料机构3的上端穿设下支撑板123的穿设孔并与下支撑板123固定，导正管4伸入进料机构3中。

再结合图5来说明本实用新型的自动锁螺丝机100的工作过程，往进料管31装入螺丝7，螺丝7通过进料管31而进入通孔34(如图4所示)，由于靠近进料机构3的一端的端口处设有可供扭力起子2穿设的磁铁环42，因而磁铁环42可将螺丝7牢牢的吸附，在气缸11的作用下，输出轴13带动第一移动板141往下运动，从而压缩第一弹簧15和第二弹簧16使第二移动板142和第三移动板143沿着导轨1221往下移动，扭力起子2随之于收容通道41(如图6所示)向下运动并进入进料机构3中的通孔34，从而对螺丝7产生扭力，随着扭力起子2和螺丝7的继续下落，对活动块32产生挤压，导致两块活动块32张开而使两者的间隙增大至起子头23、导正管4和螺丝7可顺利下落，起子头23、导正管4和螺丝7继续下落并最终将该螺丝7锁合至工件的正确位置上，最后，在气缸11的作用下，扭力起子2上升至初始位置以等待进行下一次锁合操作。

应当指出，以上具体实施方式仅用于说明本实用新型而不用于限制本实用新型的范围，在阅读了本实用新型之后，本领域技术人员对本实用新型的各种等价形式的修改均落入本申请所附权利要求限定的范围。