一种刹车片钢背钻侧孔工装的制作方法

本实用新型涉及夹具技术领域，具体涉及一种刹车片钢背钻侧孔工装。

背景技术：

在刹车片领域中，部分车型为了辅助制动后刹车片的复位，通过弯簧连接刹车盘两侧的刹车片，由此需要在刹车片钢背的侧面上设计盲孔来固定弯簧，如图1、图2、图3所示。

刹车片钢背侧面钻侧孔工序中，现有的工装在加工同一钢背上的两个侧孔时，必须翻转钢背，必然出现侧孔相对钢背的基准面发生改变的现象。由于钢背的厚度波动公差全部体现在侧孔的位置尺寸上，钢背厚度t的波动公差为±0.22，而侧孔的位置尺寸t0的允许公差为±0.2，因此，侧孔相对钢背的基准面的变化，会产生侧孔位置超出允许公差的问题。而且现有的钻侧孔工序中，当侧孔位置不在背板的厚度中心时(即图3中t0≠t/2时)，需使用两副定位钻侧孔工装进行钻侧孔，增加了工作强度和成本。

技术实现要素：

针对上述现有技术所存在的不足，本实用新型提供一种刹车片钢背钻侧孔工装，解决了现有技术中所存在的钻侧孔工序中所出现的基准面发生变化，所导致的侧孔位置超出允许公差的问题，同时解决了现有技术中钻侧孔所存在的工作强度大、工作成本高、繁琐等问题。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案。

一种刹车片钢背钻侧孔工装，包括底座，所述底座上垂直固定有定位立柱和夹紧立柱；所述定位立柱水平方向的两端处分别设有用于对钢背定位的第一定位块；所述定位立柱底部设有用于对钢背定位的第二定位块；所述第一定位块和第二定位块形成可放置钢背且使钢背相对定位立柱移动的区域；所述夹紧立柱上设有螺纹孔，所述夹紧立柱通过螺纹孔连接有用于夹紧钢背的夹紧装置；所述定位立柱对应夹紧装置的位置顶端设有钻套，所述钻套上设有可放入钻头的通孔；所述钻套通过钻套固定块固定于定位立柱上。

优选地，所述夹紧装置包括固连的夹紧手轮和螺栓，所述螺栓与螺纹孔配合，所述螺栓长度大于定位立柱和夹紧立柱之间的水平间距。

优选地，所述第一定位块上设有与钢背端部突出部相匹配的凹槽。

优选地，所述钻套的通孔与钢背侧孔垂直方向上同轴。

优选地，所述定位立柱在第一定位块之间还设有第一让位槽和第二让位槽，用于对钢背上的凸台进行让位。

优选地，所述定位立柱顶端设有一缺口，便于钢背的放入。

如上所述，本实用新型的一种刹车片钢背钻侧孔工装，通过在定位立柱上设置定位块，可对钢背起到定位作用，从而通过钻套利用钻头对钢背进行钻孔；由于钢背可相对定位立柱左右移动，因此，仅移动钢背即可实现钢背两端侧孔的钻孔操作，无需将钢背进行翻转，避免了基准面的改变，从而消除了钢背厚度波动对侧孔位置的影响。本实用新型的工装所钻侧孔位置尺寸一致性较高，具有较好的稳定性，有效保证了钢背产品的合格率。

附图说明

图1为本实用新型中所要钻侧孔的钢背示意图；

图2为本实用新型所要钻侧孔的其他型号钢背的示意图；

图3为图2的俯视图；

图4为本实用新型中刹车片钢背钻侧孔工装的示意图；

图5为图4的主视图；

图6为图5的侧视图；

图7为本实用新型另一种实施例工装的示意图；

图8为图7的主视图；

图9为图4所示工装使用时的示意图；

图10为图7所示工装使用时的示意图；

图11为图7所示工装使用时的示意图；

元件标号说明

1、底座 2、定位立柱

3、夹紧立柱 4、第一定位块

5、第二定位块 6、钻套

7、钻套固定块 8、夹紧手轮

9、螺栓 10、缺口

11、钢背 12、钻头

21、第一让位槽 22、第二让位槽

31、螺纹孔 41、凹槽

61、通孔 111、侧孔

112、第一凸台 113、第二凸台

114、端部突出部。

具体实施方式

以下通过特定的具体实施例说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点与功效。本发明还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本发明的精神下进行各种修饰或改变。需说明的是，在不冲突的情况下，以下实施例及实施例中的特征可以相互组合。

说明书附图所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容所能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“前”、“后”、“中间”、“左”、“右”等用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。

如图4至图6所示，本实用新型为一种刹车片钢背钻侧孔工装，包括底座1，所述底座1上垂直固定有定位立柱2和夹紧立柱3；所述定位立柱2水平方向的两端处分别设有用于对钢背11定位的第一定位块4；所述定位立柱2底部设有用于对钢背11定位的第二定位块5；所述第一定位块4和第二定位块5形成可放置钢背11且使钢背11相对定位立柱2移动的区域；所述夹紧立柱3上设有螺纹孔31，所述夹紧立柱3通过螺纹孔31连接有用于夹紧钢背11的夹紧装置；所述定位立柱2对应夹紧装置的位置顶端设有钻套6，所述钻套6上设有可放入钻头12的通孔61；所述钻套6通过钻套固定块7固定于定位立柱2上。

本实用新型实施例中，所述定位立柱2和夹紧立柱3均通过螺栓垂直紧固在底座1上。所述第一定位块4、第二定位块5通过圆柱销和螺栓固定在定位立柱2上。

优选地，所述夹紧装置包括固连的夹紧手轮8和螺栓9，所述螺栓9与螺纹孔31配合，通过转动夹紧手轮8，可使夹紧装置相对夹紧立柱3转动进而实现对钢背11的夹紧操作。本实用新型实施例中，所述螺栓9穿过螺纹孔31且一端与夹紧手轮8固连，通过转动夹紧手轮8，可使螺栓9相对夹紧立柱3移动。

进一步地，为保证夹紧装置能够实现对钢背11的夹紧，所述螺栓9的长度大于定位立柱2和夹紧立柱3之间的水平间距。

本实用新型实施例中，为保证第一定位块4对钢背11的定位，所述第一定位块4上设有与钢背11端部突出部114相匹配的凹槽41；从而使钢背11的端部突出部114置于凹槽41内，保证了对钢背11的定位作用，避免了钢背11发生移动。

进一步地，为便于第二定位块5对钢背11的定位，如图4、5所示，所述第二定位块5的顶端设置为弧形。

进一步地，所述钻套6的通孔61与钢背11侧孔111垂直方向上同轴。在其他实施例中，可通过钻套固定块7和钻套6，从而调节钻套6通孔61与定位立柱之间的水平距离，即调整通孔61与钢背11侧面的相对位置，从而实现不同位置侧孔111的钻孔操作，获得侧孔111位置不在钢背11厚度中心处的钢背11，获得不同位置侧孔位置的钢背11。

优选地，所述定位立柱2在第一定位块4之间还设有第一让位槽21和第二让位槽22，用于对钢背11的凸台(112、113)进行让位；通过该设计，对于设置有凸台的钢背11进行钻侧孔操作时，可使钢背11凸台置于第一让位槽21和第二让位槽22内，保证钻套6的通孔61与钢背11侧孔111垂直方向上同轴。

进一步地，为保证通过左右移动钢背11实现两端侧孔的位置调整，所述定位立柱2两端处的第一定位块4之间距离应保证左右移动钢背11至第一定位块4定位后，可分别使钻套6的通孔61与钢背11两端钻侧孔位置同轴。

本实用新型实施例中，为了方便将钢背11放入工装内加工，所述定位立柱2的顶端一侧设有缺口10，便于钢背11的放入。

实施例1

如图4至图6所示的刹车片钢背钻侧孔工装，可用于对如图1所示型号钢背进行钻侧孔操作，使用时，将底座1固定在工作台上，且保证钻头12与钻套6的通孔61在垂直方向同轴。如图9所示，将钢背11通过缺口10处放入工装内，使钢背11右端的端部突出部114置于定位立柱2右侧第一定位块4的凹槽41内，实现对钢背11的初步定位，转动夹紧手轮8，使螺栓9的另一端压紧钢背11，实现对钢背11的固定，然后钻头12工作对钢背11进行钻侧孔操作。操作结束后，反方向转动夹紧手轮8，使螺栓9松开钢背11，移动钢背11使左端的端部突出部114置于定位立柱2左端的第一定位块4的凹槽41内，实现对钢背11的初步定位，再次转动夹紧手轮8对钢背11进行夹紧固定，钻头12工作对钢背11另一端进行钻侧孔操作，转动夹紧手轮8，取出钢背11，即完成钢背钻侧孔工序。

实施例2

如图7至图8所示的刹车片钢背钻侧孔工装，所述定位立柱2在第一定位块4之间还设有第一让位槽21和第二让位槽22，用于对钢背上的凸台进行让位。可用于对如图2、3所示型号钢背进行钻侧孔操作，本实施例中的钢背由于存在第一凸台112和第二凸台113，因此钻侧孔操作时，需要设置让位槽对第一凸台112和第二凸台113进行让位，保证钢背111与定位立柱2之间的贴合性，即侧孔111与钻套6通孔61在竖直方向同轴。

本实用新型的刹车片钢背钻侧孔工装，使用时，将底座1固定在工作台上，且保证钻头12与钻套6的通孔61在垂直方向同轴。如图10所示，将钢背11通过缺口10处放入工装内，使钢背11侧面的第一第一凸台112置于第一让位槽21内、第二凸台113置于第二让位槽22内，移动钢背11至图10所示位置，转动夹紧手轮8，使螺栓9的另一端压紧钢背11，实现对钢背11的固定，然后钻头12工作对钢背11进行钻侧孔操作。操作结束后，反方向转动夹紧手轮8，使螺栓9松开钢背11，滑动钢背11至图11所示位置，再次转动夹紧手轮8对钢背11进行夹紧固定，钻头12工作对钢背11另一端进行钻侧孔操作，转动夹紧手轮8，取出钢背11，即完成钢背钻侧孔工序。

综上所述，本实用新型一种刹车片钢背钻侧孔工装，对钢背两端侧孔的钻孔操作时，无需翻转钢背，避免了基准面发生变化，避免了侧孔位置的不一致性。所以，本实用新型有效克服了现有技术中的一些实际问题从而有很高的利用价值和使用意义。

上述实施方式仅例示性说明本实用新型的原理及其功效，而非用于限制本实用新型。本实用新型还有许多方面可以在不违背总体思想的前提下进行改进，对于熟悉此技术的人士皆可在不违背本实用新型的精神及范畴下，可对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本实用新型所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本实用新型的权利要求所涵盖。