一种具有新型导向结构的模具的制作方法

本实用新型涉及一种机械加工领域的模具，特别是一种具有新型导向结构的模具。

背景技术：

目前，多数模具采用圆柱导柱、导套导向结构作为导向组件，这种导向结构不仅对加工要求高，而且功能较为单一，不适用于一些合模过程需要分段进行的模具的导向需求，结构不紧凑，无法有效减低模具成本。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种具有新型导向结构的模具,该装置将导柱与上边模固定结合为一体，通过导套的U形导槽与导柱的配合实现上边模、上模固定座相对下模固定座的升降导向，通过上主模的U型滑槽与上边模的配合实现两者的升降导向，从而实现分段合模模具中上模组件和下模组件的多重导向定位需求，使导向更加精确稳定，模具结构更加紧凑与合理，且减少大型模具的制作成本。

本实用新型通过以下技术方案实现：一种具有新型导向结构的模具，它包括上模固定座、上模组件、下模固定座、及下模组件，上模组件安装连接于上模固定座下方，下模组件固定安装于下模固定座的上方，上模固定座和下模固定座之间还设有用来带动上模固定座相对下模固定座升降的升降驱动装置以及对两者的升降运动进行导向的升降导向装置；其特征在于：

所述上模组件包括一对上主模和一对上边模，两个上主模通过弹簧组件分别连接于上模固定座下方的左右两侧，两个上边模固定连接于上模固定座下方且分别位于两个上主模的外旁侧，每个上主模的外旁侧设有便于上主模相对上边模上下滑动的U型滑槽；所述下模组件包括下模板，下模板上侧设有一对与两个上主模分别对应的下主模、及一对与两个上边模分别对应的下边模；上模组件和下模组件处于未合模状态时，上边模的底部位置高于上主模的底部位置，以使当上模组件和下模组件合模过程中，各上主模先与下主模靠拢配合成型工件主体，当上模固定座继续下行时，各上边模才与下边模靠拢配合成型工件边缘；

所述升降导向装置包括两个分别固定设于两上边模外旁侧且竖置的导柱以及固定安装于下模固定座上且位于下模板外旁侧的导套，导套体内设有便于导柱上下滑动的U形导槽。

加工待加工工件时，在合模过程中，上模固定座带动上主模、上边模一起向下移动，导柱沿导套的U形导槽向下滑动。由于上主模底部位置低于上边模底部位置，下行过程中，上主模和下主模会先靠拢，对工件主体进行压制成型；接着上模固定座继续向下移动，压缩弹簧组件并带动上边模顺着上主模外侧部的U型滑槽继续向下移动，直至上边模和下边模靠拢，对工件边缘进行压制成型，即完成合模过程。

为使所述U型滑槽与上边模、所述U形导槽与导套之间的导向配合定位更良好，所述导柱的截面呈方形。

所述U型滑槽的槽口朝向导柱所在的外侧，所述U形导槽的槽口朝向上边模所在的内侧。

为了加强导柱与导套的自动润滑效果，所述导柱的外侧面设有用于储油润滑的储油孔，润滑油足够时，多余的润滑油进入储油孔并保存，在导柱与导套间润滑油不足时，储油孔中润滑油自然流出，补充导柱与导套间润滑油，从而达到自润滑的效果。

在冲压工件时，会出现工件包在模具上无法取下的情况，为了方便将工件脱模取出，每个下主模体内设有一个以上自上而下贯通下模板且孔径上小下大的阶梯孔，阶梯孔的中心线与上模组件的升降运动方向平行；阶梯孔内设有顶料装置，所述顶料装置包括顶料杆和顶料弹簧，顶料弹簧安装在下模固定座顶面与顶料杆底部之间，顶料杆为外形与阶梯孔相配合的上小下大的阶梯杆，且顶料杆的上段长度大于阶梯孔的上段孔的轴向长度，顶料杆的下段长度小于阶梯孔的下段孔的轴向长度，顶料杆的总长小于阶梯孔的总长。模具合模时，上主模将顶料杆与顶料弹簧沿轴向向下压缩，使顶料杆上端面与下主模上表面重合。工件成型，模具开模时，顶料杆与顶料弹簧失去上主模的压力，顶料杆在顶料弹簧的作用下，向上将工件脱模顶起，即可将工件更轻松取出。

较之现有技术而言，本实用新型上述技术方案的有益效果为：

1.本实用新型提供的一种具有新型导向结构的模具，该模具与现有技术相比，将圆柱形的导向装置改为截面为矩形的方形导向装置，使结构更紧凑，减少模具制作成本。

2.本实用新型提供的一种具有新型导向结构的模具，该模具与现有技术相比，通过导套的U形导槽与导柱的配合实现上模固定座、上边模相对下模固定座之间的升降导向，通过上主模的U型滑槽与上边模的配合实现上边模和上主模之间的升降导向，从而实现分段合模模具中上模组件和下模组件的多重导向定位需求，使导向更加精确稳定。

3、本实用新型由于在导柱侧面增设储油孔，因此可在升降导向过程中，加强导柱与导套的自动润滑效果。

4、本实用新型由于在下主模体内增设了顶料杆和顶料弹簧，在开模时可方便工件轻松取出。

附图说明

下面参照附图结合实施例对本实用新型作进一步说明：

图1是本实用新型提供的一种具有新型导向结构的模具的实施例1的结构示意图；

图2是成型后工件的结构示意图；

图3是本实用新型提供的一种具有新型导向结构的模具的主视图；

图4是本实用新型提供的一种具有新型导向结构的模具的上模固定座、上模组件、导柱的结构示意图；

图5是图3中A-A方向的截面图；

图6是上主模的结构示意图；

图7是图1中下模板的结构示意图；

图8是本实用新型提供的一种具有新型导向结构的模具的实施例2的结构示意图；

图9是本实用新型提供的一种具有新型导向结构的模具的实施例3的下模板结构示意图；

图10下模板中升降导向装置的结构示意图；

图中符号说明：1、上模固定座，21、上主模，211、U型滑槽，22、上边模，23、弹簧组件，3、下模固定座，41、下模板，411、下主模，412、下边模，413、阶梯孔，5、升降导向装置，51、导柱，511、储油孔，52、导套，521、U形导槽，6、顶料装置，61、顶料杆，62、顶料弹簧。

具体实施方式

下面结合附图说明对本实用新型做详细说明：

本实用新型的目的在于提供一种具有新型导向结构的模具,将传统模具的导柱、导套替换为本实用新型所设计的导柱、导套。

实施例1

如图1所示为本实用新型提供的一种具有新型导向结构的模具实施例1结构示意图，它包括上模固定座1、上模组件、下模固定座3、及下模组件，上模组件安装连接于上模固定座1下方，下模组件固定安装于下模固定座3的上方，上模固定座1和下模固定座3之间还设有用来带动上模固定座1相对下模固定座3升降的升降驱动装置以及对两者的升降运动进行导向的升降导向装置5；其特征在于：

所述上模组件包括一对上主模21和一对上边模22，两个上主模21通过弹簧组件23分别连接于上模固定座1下方的左右两侧，两个上边模22固定连接于上模固定座1下方且分别位于两个上主模21的外旁侧，每个上主模21的外旁侧设有便于上主模21相对上边模22上下滑动的U型滑槽211；所述下模组件包括下模板41，下模板41上侧设有一对与两个上主模21分别对应的下主模411、及一对与两个上边模22分别对应的下边模412；上模组件和下模组件处于未合模状态时，上边模22的底部位置高于上主模21的底部位置，以使当上模组件和下模组件合模过程中，各上主模21先与下主模411靠拢配合成型工件主体，当上模固定座1继续下行时，各上边模22才与下边模412靠拢配合成型工件边缘；

所述升降导向装置5包括两个分别固定设于两上边模22外旁侧且竖置的导柱51以及固定安装于下模固定座3上且位于下模板41外旁侧的导套52，导套52体内设有便于导柱51上下滑动的U形导槽521。

为使所述U型滑槽211与上边模22、所述U形导槽521与导套52之间的导向配合定位更良好，所述导柱51的截面呈方形。所述U型滑槽211的槽口朝向导柱51所在的外侧，所述U形导槽521的槽口朝向上边模22所在的内侧。

加工待加工工件时，导柱51沿导套52的U形导槽521向下滑动，上主模21则在U型滑槽211与上边模22配合的二次导向作用下成型工件主体，随后上边模22与下边模412成型工件边缘直至模具合模。

实施例2

如图8所示为本实用新型提供的一种具有新型导向结构的模具实施例2结构示意图，实施例2与实施例1的区别在于：为了加强导柱51与导套52的自动润滑效果，所述导柱51的外侧面设有用于储油润滑的储油孔511，润滑油足够时，多余的润滑油进入储油孔511并保存，在导柱51与导套52间润滑油不足时，储油孔511中润滑油自然流出，补充导柱51与导套52间润滑油，从而达到自润滑的效果。

实施例3

如图9所示为本实用新型提供的一种具有新型导向结构的模具实施例3中下模组件与升降导向装置5部分的结构示意图，实施例3与实施例1的区别在于：每个下主模411体内设有一个以上自上而下贯通下模板41且孔径上小下大的阶梯孔413，阶梯孔413的中心线与上模组件的升降运动方向平行；阶梯孔413内设有顶料装置6，所述顶料装置6包括顶料杆61和顶料弹簧62，顶料弹簧62安装在下模固定座3顶面与顶料杆61底部之间，顶料杆61为外形与阶梯孔413相配合的上小下大的阶梯杆，且顶料杆61的上段长度大于阶梯孔413的上段孔的轴向长度，顶料杆61的下段长度小于阶梯孔413的下段孔的轴向长度，顶料杆61的总长小于阶梯孔413的总长。模具合模时，上主模21将顶料杆61与顶料弹簧62沿轴向向下压缩，使顶料杆61上端面与下主模411上表面重合，工件成型，模具开模时，顶料杆61与顶料弹簧62失去上主模21的压力，顶料杆61在顶料弹簧62的作用下，向上将工件脱模顶起，即可将工件更轻松取出。

尽管本实用新型采用了具体实施例及其替代方式对本实用新型进行示意和说明，但应当理解，只要不背离本实用新型的精神范围内的各种变化和修改均可实施。因此，应当理解除了受随附的权利要求及其等同条件的限制外，本实用新型不受任何意义上的限制。