厚料细长圆弧孔冲裁类级进模的制作方法

本实用新型涉及级进模加工领域，尤其是涉及一种厚料细长圆弧孔冲裁类级进模。

背景技术：

级进模是现阶段生产加工中较为先进的模具，其综合了单工序模具将多副模具组合在一起，从而实现多种工序自动化生产，具有加工质量好，生产效率高，操作人员少等优点，是现阶段模具设计发展的一大方向。对于高精密平板类产品，现有技术中多在单工序模具上来完成制造。特别是类似图1 所示的产品，该产品其特点在于：该产品料厚很厚且还需在坯料上冲出小于料厚二分之一宽度的细长圆弧小槽，且沿圆周方向均匀分布多个。目前大多单工序模具来完成该产品的制造。采用单工序模具制造主要有以下几个弊端，效率低、产品成本大、劳动力利用率低、安全系数低，且这种方式制造是会产生二次定位造成产品精度低，同时，由于该凸模比较细长，凸模强度低，易损坏。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种厚料细长圆弧孔冲裁类级进模，解决现有级进模厚料加工细长孔时，凸模易损坏的问题。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种厚料细长圆弧孔冲裁类级进模，包括冲圆弧孔工位，所述冲圆弧孔工位设置有冲圆弧孔装置，所述冲圆弧孔装置包括上模座和下模座，所述上模座的下方依次固定连接有上垫板和固定板，所述固定板的下方设置有可上下移动的卸料盖板和卸料板，所述固定板内固定设置有圆弧孔凸模；所述上模座上固定设置有推动卸料盖板和卸料板下压的推力气缸，所述下模座上设置有与圆弧孔凸模相适配的圆弧孔凹模；

所述圆弧孔凸模包括固定在固定板上的固定段，成型圆弧孔的成型段及中间的衔接段，所述圆弧孔凸模从固定段到成型段逐级变窄，圆弧孔图模的一侧为平面结构，另一侧面上固定段与衔接段间设置有过渡斜面，衔接段与成型段间设置有过渡弧面，所述固定板、卸料盖板和卸料板上设置有与圆弧孔凸模相适配的限位孔。

所述成型段为精磨区，其尺寸误差要求小于0.01mm，表面粗糙度要求小于0.08Ra。

为提高模具的平稳性，使模具受力更均匀，所述圆弧孔凸模和圆弧孔凹模沿圆周方向均匀分布有3个，所述推力气缸的恒定初始力为2500kg。

优选的，所述下模座上依次叠加设置有下垫板和凹模板，所述圆弧孔凹模置于凹模板内，所述圆弧孔凹模内设置有成型孔，所述下垫板和下模座上设置有与成型孔配合的落料孔。

进一步的，所述冲圆弧孔工位之前还依次设置有冲孔工位，反挤台阶工位，所述冲孔工位与反挤台阶工位间设置有两个空工位，所述反挤台阶工位与冲圆弧孔工位间设置有两个空工位。所述冲圆弧孔工位之后还依次设置有冲微圆孔工位，半切工位和落料成型工位，所述冲微圆孔工位与半切工位间设置有两个空工位，所述半切工位与落料成型工位间设置有两个空工位。

本实用新型的有益效果：本实用新型的圆弧孔凸模结构设计，具有强度好，不易变形的优点，并通过限位孔的设计，从而提高圆弧孔凸模的使用寿命。所述圆弧孔凸模成型段为精磨区，其尺寸误差要求小于0.01mm，表面粗糙度要求小于0.08Ra，使圆弧凸模与卸料结构的活动间隙保证在+0.005mm之间，过大或过小的间隙都会影响圆弧凸模的强度和寿命。圆弧孔凸模和圆弧孔凹模沿圆周方向均匀分布有3个，即保证了模具受力的平衡性，从而提高模具的稳定性。同时，本实用新型的工位顺序合理，大大降低了成型难度和模具的设计难度。

以下将结合附图和实施例，对本实用新型进行较为详细的说明。

附图说明

图1为本实用新型加工产品的俯视图。

图2为本实用新型加工产品的剖视图。

图3为本实用新型的排样图。

图4为本实用新型中冲圆弧孔装置的剖视图。

图5为本实用新型中圆弧孔凸模的结构示意图。

具体实施方式

实施例，如图3至5所示，一种厚料细长圆弧孔冲裁类级进模，用于加工如图1、图2所示的厚料细圆弧孔类产品，所述料后大于细长圆弧孔的宽度。该级进模设有g1至g16共16个工位，其中g1为冲孔工位，用于成型如图1 所示(在图中标出成型的部分)；g2-g3为空工位，g4为反挤台阶工位，用于成型如图1或图2所示(在图中标出成型的部分)；g5-g6为空工位，g7-g8为冲圆弧孔工位，用于成型如图1所示的6个圆弧孔15，其中在g7、g8工位各成型3各圆弧孔15；g9-g10为冲微圆孔工位，用于成型如图1所示的微圆孔 16。g11-g12为空工位；g13为半切工位，半切工位相当于对产品外形进行了一个预切，由于胚料过厚进行两次冲切，其作用是为了保证了产品的平面度； g14-g15为空工位；g16为落料成型工位，完成落料。以上空工位为工艺空位。

除以上工位设计外，本实用新型的改进点还在于对冲圆弧孔工位上的冲圆弧孔装置进行改进，以满足级进模的加工要求，同时，提高模具的使用寿命。所述冲圆弧孔装置包括上模座1和下模座2，所述上模座1的下方依次固定连接有上垫板3和固定板4，所述固定板4的下方设置有可上下移动的卸料盖板5和卸料板6，所述卸料盖板5和卸料板6固定在一起。所述固定板4内固定设置有圆弧孔凸模7；所述上模座1上固定设置有推动卸料盖板5和卸料板6下压的推力气缸8，所述推力气缸优选为氮气缸。为提高卸料板6的强度，防止受压变形，所述卸料板6内设置有卸料镶块14，所述圆弧孔凸模7穿过卸料镶块14。

所述圆弧孔凸模7沿圆周方向均匀分布有3个，所述圆弧孔凸模7包括固定在固定板4上的固定段701，成型圆弧孔的成型段702及中间的衔接段 703，所述圆弧孔凸模7从固定段701到成型段702逐级变窄，圆弧孔图模7 的一侧为平面结构，另一侧面上固定段701与衔接段703间设置有过渡斜面704，过渡斜面704与竖直面的夹角优选为45°。衔接段703与成型段702间设置有过渡弧面705，所述固定板4、卸料盖板5和卸料镶块14上设置有与圆弧孔凸模7相适配的限位孔10。所述成型段702为精磨区，其尺寸误差要求小于0.01mm，表面粗糙度要求小于0.08Ra。该结构即保证了圆弧孔凸模完成冲细长圆弧孔，又能够提高圆弧孔凸模的强度，提高圆弧孔凸模的使用寿命。

所述下模座2上依次叠加设置有下垫板11和凹模板12，所述凹模板12 内设置有3个与圆弧孔凸模7相适配的圆弧孔凹模9，所述圆弧孔凹模9内设置有成型孔901，所述下垫板11和下模座2上设置有与成型孔901配合的落料孔13，用于及时排出冲压圆弧孔得到的肥料。

开模时，所述卸料盖板5和卸料板6在推力气缸8的作用下顶出使圆弧孔凸模7置于卸料板6内，当模具闭合时，卸料板6压在料带上，模具不断下行，克服推力气缸8使卸料盖板5和卸料板6上行，所述推力气缸8的恒定初始力为2500kg，推力气缸8的推力越大，在冲压时卸料板6给料带的压力就越大，从而保证料带不会偏移，提高加工的精度。当卸料盖板5和卸料板6上行时，圆弧孔凸模7的成型段702伸出卸料板6，与圆弧孔凹模9配合完成冲孔，由于圆弧孔凸模7只是成型段702伸出卸料板6，其余部分均位于卸料板6内，得到很好的限位和支撑，因此，不易受力变形而损坏。模具打开时，推力气缸8推动卸料盖板5和卸料板6下行，使料带从圆弧孔凸模7 中脱出，完成一个工作循环。

以上结合附图对本实用新型进行了示例性描述。显然，本实用新型具体实现并不受上述方式的限制。只要是采用了本实用新型的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进；或未经改进，将本实用新型的上述构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本实用新型的保护范围之内。