一种压装装置的制作方法

文档序号:17677649发布日期:2019-05-16 00:04
一种压装装置的制作方法

本实用新型涉及机械加工技术领域,具体涉及一种压装装置。



背景技术:

发动机缸盖在点火孔加工完成后需要装火花塞和点火线圈,目前采用的方法有两种:一种是人工手动压装,采用这种方式压装,需人工手动上料后手动压装,操作繁琐,劳动强度大,生产效率低,且易发生安全隐患;另一种是半自动液压压装,这种设备通常只能适用于一种产品,且人工进行上料,只能粗略定位,通用性差且成本高。而火花塞和点火线圈的安装对精度要求都非常高,定位稍有偏差就会导致压装效果不好,造成发动机点不燃,亟待设计一种能精确定位的压装结构。



技术实现要素:

针对现有技术中所存在的不足,本实用新型的目的在于提供一种压装装置,解决了现有技术中存在的由于压装结构中定位机构的定位不够精准导致发动机点不燃的技术问题。

为实现上述目的,本实用新型采用了如下的技术方案:

一种压装装置,包括弓形机架、压装头和工作台,所述工作台上可拆卸地设置有定位机构,所述定位机构包括底座,所述底座上设置有上顶机构,所述底座的顶面对称设置有两个支撑板,所述支撑板上端连接定位板,所述定位板上设置有呈矩形布置的四个定位块,所述四个定位块包括两个相邻设置的第一定位块和两个相邻设置的第二定位块,两第一定位块和两第二定位块分列矩形其中一对角线的两侧,所述第一定位块固定在定位板上,所述第二定位块通过定位板上的滑槽朝背离/靠拢第一定位块的方向滑动地设置在定位板上,所述第二定位块包括与所述滑槽配合的滑块和与所述滑块侧面弹性连接的限位块。

进一步的,所述滑槽横截面呈T型,所述滑块横截面呈工字形,所述滑块底部与所述滑槽配合,所述滑块顶部两端对称设置有两个第一销孔,所述滑槽开口两侧各等距阵列有多个与所述第一销孔配合的第二销孔,每一侧的第二销孔均沿滑槽的延伸方向呈直线阵列,通过将轴销插入第一销孔和第二销孔中将所述滑块锁紧。

进一步的,所述滑块朝其所正对的第一定位块一侧设置有圆形的空腔,所述空腔底面连接弹簧的一端,所述弹簧的另一端连接截面呈T型的滑杆的一端,以使所述滑杆伸入空腔内的部分能在所述空腔内滑动却又不会完全滑出,所述滑杆伸出空腔外的另一端连接所述限位块。

进一步的,所述定位块与工件接触面的顶部设置有便于所述工件放入的倒角。

进一步的,所述上顶机构包括气缸,所述气缸为双轴气缸,所述气缸的缸体部分的底端安装在底座上,所述气缸的活动端安装有一个顶块,所述定位板上设置有能使所述顶块穿过所述定位板的通孔。

进一步的,所述机架上设置有可控制上顶机构动作的按钮。

相比于现有技术,本实用新型具有如下有益效果:

本实用新型提出了的一种压装装置,通过在工作台上设置有可精确定位待压装工件的定位机构,防止在压装过程由于压装工件定位不准而导致压装效果不好的问题出现。通过设置有可向第一定位块背离/靠拢的第二定位块使所述定位机构可适用于多种尺寸规格的压装工件,由于第二定位块正对第一定位块的一面弹性连接有限位块,使待压装的工件在弹簧的回复力作用下紧密固定在四个定位块之间,对待压装的工件起到精确定位的作用。为了便于压装完成后的工件取出,底座上设置有上顶机构,在压装完成后上顶机构动作将已压装好的工件顶起便于人工取走已压装好的工件。

本实用新型的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现,部分还将通过对本实用新型的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。

附图说明

图1为本实用新型一种压装装置总体结构示意图;

图2为本实用新型定位机构示意图;

图3为本实用新型第二定位块结构示意图;

图4为本实用新型上顶机构示意图。

说明书附图中的附图标记包括:

机架1、压装头2、工作台3、定位机构4、按钮5、轴销6、底座7、上顶机构8、支撑板9、定位板10、第一定位块11、第二定位块12、气缸81、顶块82、滑槽101、滑块121、限位块122、滑杆123、弹簧124。

具体实施方式

为了使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与作用更加清楚及易于了解,下面结合附和具体实施方式对本实用新型作进一步阐述:

如图1-4所示,一种压装装置,包括弓形机架1、压装头2和工作台3,所述工作台3上可拆卸地设置有定位机构4,所述定位机构4包括底座7,所述底座7上设置有上顶机构8,所述底座7的顶面对称设置有两个支撑板9,所述支撑板9上端连接定位板10,所述定位板10上设置有呈矩形布置的四个定位块,所述四个定位块包括两个相邻设置的第一定位块11和两个相邻设置的第二定位块12,两第一定位块11和两第二定位块12分列矩形其中一对角线的两侧,所述第一定位块11固定在定位板10上,所述第二定位块12通过定位板10上的滑槽101朝背离/靠拢第一定位块11的方向滑动地设置在定位板10上,所述第二定位块12包括与所述滑槽101配合的滑块121和与所述滑块121侧面弹性连接的限位块122。

上述方案中,通过在工作台3上设置有定位机构4,所述定位机构4包括呈矩形布置的第一定位块11和第二定位块12,所述第二定位块12可向第一定位块11背离/靠拢使得所述定位机构4可适用于多种尺寸规格的压装工件,由于第二定位块12正对第一定位块11的一面弹性连接有限位块122,使待压装的工件在弹簧124的回复力作用下能够紧密固定在四个定位块之间,对待压装的工件起到精确定位的作用,从而防止在压装过程由于压装工件定位不准而导致压装效果不好的问题出现。为了便于压装完成后的工件取出,底座7上设置有上顶机构8,在压装完成后上顶机构8动作将已压装好的工件顶起便于人工取走已压装好的工件。

进一步的,如图2所示,所述滑槽101横截面呈T型,所述滑块121横截面呈工字形,所述滑块121底部与所述滑槽101配合,所述滑块121顶部两端对称设置有两个第一销孔,所述滑槽101开口两侧各等距阵列有多个与所述第一销孔配合的第二销孔,每一侧的第二销孔均沿滑槽101的延伸方向呈直线阵列,通过将轴销6插入第一销孔和第二销孔中将所述滑块121锁紧。根据压装工件的尺寸规格需调整滑块121所处的位置,调整所述滑块121的位置时,将轴销6取出移动滑块121使所述滑块121移动到可使待压装的工件紧密固定在四个定位块之间的位置时,将轴销6插入第一销孔和第二销孔中将滑块121锁紧。采用轴销6固定滑块121可实现滑块121的快速定位,且结构简单,操作方便。

进一步的,如图3所示,所述滑块121朝其所正对的第一定位块11一侧设置有圆形的空腔,所述空腔底面连接弹簧124的一端,所述弹簧124的另一端连接截面呈T型的滑杆123的一端,以使所述滑杆123伸入空腔内的部分能在所述空腔内滑动却又不会完全滑出,所述滑杆123伸出空腔外的另一端连接所述限位块122。通过弹簧124两端分别连接滑块121和滑杆123,使得限位块122可沿滑杆123左右滑动,当待压装的工件卡入限位块122中时,限位块122受力压缩弹簧124,待压装工件在弹簧124回复力作用下紧密固定在定位机构4中。

进一步的,如图2所示,为了便于待压装工件卡入所述定位机构4中,所述定位块与工件接触面的顶部设置有便于所述工件放入的倒角。

进一步的,如图4所示,所述上顶机构8包括气缸81,所述气缸81为双轴气缸81,所述气缸81的缸体部分的底端安装在底座7上,所述气缸81的活动端安装有一个顶块82,所述定位板10上设置有能使所述顶块82穿过所述定位板10的通孔。由于压装工件紧密固定在所述定位机构4中,压装完成后人工取出很不方便,通过设置有由气缸81控制的上顶机构8,在压装完成后气缸81的活塞杆向上伸出将已压装完成的工件顶出定位机构4,便于人工取料。

进一步的,如图1所示,为了便于控制上顶机构8,在所述机架1上设置有可控制上顶机构8动作的按钮5。

本实用新型的工作原理:

在使用本实用新型的压装装置时,先将轴销6取出使第二定位块12可沿滑槽101方向滑动,将待压装的工件放置四个定位块之间,调整第二定位块12的位置使所述待压装的工件能紧密固定在四个定位块之间,然后将轴销6插入第一销孔和第二销孔中将滑块121锁紧。所述压装装置开始工作时,人工将待压装的工件放入定位机构4中,压装头2下压将镶件压入预留孔中,压装完成后,压装头2上升,人工按压按钮5使上顶机构8的活塞杆伸出将已压装完成的工件顶起后人工取走产品,产品取走后上顶机构8的活塞杆缩回。

以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制,尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明,本领域的普通技术人员应当理解,可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换,而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围,其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。

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