一种轧机立辊传动装置的制作方法

本实用新型涉及轧机设备技术领域，具体是指一种轧机立辊传动装置。

背景技术：

目前，在热轧生产线初轧和精轧的立辊传动中，接轴和减速机的连接部分容易出现故障，故障率较高，主要原因是传动接轴和减速机为垂直连接固定，在轧钢过程中，连接的螺栓由于受到接轴重力和轧钢扭矩的复合作用，接轴和传动减速机的连接螺栓经常出现松动，进而造成接轴脱落，由于减速机的高速运转，造成接轴和减速机连接部位的端面齿打齿，连接螺栓拉出，螺栓孔的丝损坏，造成事故，处理事故时间长，严重影响生产，同时由于减速机与传动接轴连接部位空心轴螺栓孔的损坏，给以后的生产埋下隐患。为了彻底消除隐患，必须准备减速机备件，更换减速机，检修费用超支，检修时间大大延长，长此以往，形成恶性循环。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是克服以上技术缺陷，提供一种结构简单、使用灵活、维修方便，降低故障率，降低工作强度，提高设备的运转率，提高效益的轧机立辊传动装置。

为解决上述技术问题，本实用新型提供的技术方案为：一种轧机立辊传动装置，包括机架，所述机架的内部为空腔结构，机架的上部对称设有两个电机，机架的空腔结构内对应每个电机均设有贯穿机架的传动减速机，传动减速机的内部设有带端面齿的空心轴，空心轴的端面齿连接有连接螺栓，传动减速机位于机架上部的端部设有空心轴的端盖，所述空心轴的外部套设有大齿轮，大齿轮与小齿轮啮合，两个电机分别与对应的传动减速机通过小齿轮、大齿轮的啮合传动连接，所述空心轴的内部设有贯穿空心轴两端的吊杆，吊杆的一端固定在端盖上，另一端连接有万向节轴，万向节轴连接吊杆的一端焊接有螺母，万向节轴与吊杆通过螺母连接，所述万向节轴靠近吊杆的一端与空心轴通过端面齿和连接螺栓固定连接，所述万向节轴远离吊杆的一端连接有旋转轧制钢坯的轧辊。

作为改进，所述吊杆为两头车丝的螺杆，螺杆的螺栓长度为空心轴长度两倍、螺母厚度至少五倍的螺距长度，所述吊杆采用42CrMo材质。

作为改进，所述万向节轴靠近吊杆的端部的头部为空腔，所述螺母的底面焊接在空腔内部的底面，焊接的垂直度为0.1。

作为改进，所述螺母采用42CrMo材质。

本实用新型与现有技术相比的优点在于：投资费用低，加工方便、适用范围广、适用灵活可靠，便于维修，传动稳定性好，有效的降低检修工作强度并减少检修时间，显著提高工作效率。

附图说明

图1是本实用新型一种轧机立辊传动装置的结构示意图。

如图所示：1、电机，2、吊杆，3、端盖，4、大齿轮，5、连接螺栓，6、螺母，7、万向节轴，8、钢坯，9、小齿轮，10、空心轴，11、立辊。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型做进一步的详细说明。

结合附图1，一种轧机立辊传动装置，包括机架，所述机架的内部为空腔结构，机架的上部对称设有两个电机1，两个电机1均与机架垂直，机架的空腔结构内对应每个电机1均设有贯穿机架的传动减速机，传动减速机的内部设有带端面齿的空心轴10，空心轴10的端面齿连接有连接螺栓5，传动减速机位于机架上部的端部设有空心轴10的端盖3，所述空心轴10的外部套设有大齿轮4，大齿轮4与小齿轮9啮合，两个电机1分别与对应的传动减速机通过小齿轮9、大齿轮4的啮合传动连接，所述空心轴10的内部设有贯穿空心轴10两端的吊杆2，吊杆2的一端固定在端盖3上，另一端连接有万向节轴7，万向节轴7连接吊杆2的一端焊接有螺母6，万向节轴7与吊杆2通过螺母6连接，所述万向节轴7靠近吊杆2的一端与空心轴10通过端面齿和连接螺栓5固定连接，所述万向节轴7远离吊杆2的一端连接有旋转轧制钢坯8的轧辊11。

所述吊杆2为两头车丝的螺杆，螺杆的螺栓长度为空心轴10长度两倍、螺母6厚度至少五倍的螺距长度，所述吊杆2采用42CrMo材质。

所述万向节轴7靠近吊杆2的端部的头部为空腔，所述螺母6的底面焊接在空腔内部的底面，焊接的垂直度为0.1。

所述螺母6采用42CrMo材质。

本实用新型的工作原理是：初轧的立辊传动系统是控制轧钢过程中钢坯宽度的装置，在轧制钢坯8时，电机1传动小齿轮9，传动小齿轮9啮合大齿轮4旋转，大齿轮4与带端面齿的空心轴10过盈配合，带动空心轴10旋转，空心轴10与万向节轴7通过端面齿和连接螺栓5固定，进而使轧辊11旋转进行轧制钢坯8，在两边轧辊11的作用下，控制钢坯8的宽度，改造后万向节轴7通过头部空腔内焊接螺母6与吊杆2连接，固定在端盖3上，对垂直传动装置起到了进一步加强的作用。

以上对本实用新型及其实施方式进行了描述，这种描述没有限制性，附图中所示的也只是本实用新型的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。总而言之如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本实用新型创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本实用新型的保护范围。