一种侧置自动对位冲床的制作方法

本实用新型涉及自动对位设备技术领域，尤其涉及一种侧置自动对位冲床。

背景技术：

在冲切过程中，冲切长度越长的材料时，需要延长冲切平台，相对用于对位的对位平台也需要进行延长或拉伸，现有的对位平台为四轴或六轴对位平台，其驱动轴之间受长宽结构限制，只能进行平面整体扩展，无法进行单向延长或拉伸，因此四轴或六轴的对位平台在冲切中无法得到大规模使用，而且四轴或六轴对位平台增加了结构复杂程度，对位单元设置越多，其约束点相对越多，受到的约束性越大，对对位精度具有较大的影响；

现有技术提供一种二轴的自动对位设备，其对位平台设置于冲切平台的正下方，该对位平台就会占用冲切平台底部的宝贵空间，不便于其它装置的安装，导致安装困难，增加设备的安装难度，而且也不便于后期的检修。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于针对现有技术的不足提供一种侧置自动对位冲床，自动对位平台放置于机架的一侧，不占用冲切模具的底部空间，便于设备的安装和检修。

为实现上述目的，本实用新型的一种侧置自动对位冲床，包括机架，所述机架设置有冲切模具，所述机架设置有进料通道和出料通道，所述进料通道和出料通道分别设置于冲切模具的两端；所述机架的一侧设置有自动对位平台，所述自动对位平台连接有第一夹料装置和第二夹料装置，所述第一夹料装置和第二夹料装置分别设置于冲切模具的两端，所述冲切模具的下方设置有用于拍摄待冲切材料的CCD摄像装置。

作为优选，所述第二夹料装置包括用于固定安装于自动对位平台的支撑架，所述支撑架设置有第一滑轨，所述第一滑轨连接有第一滑块，所述第一滑块连接有固定板，所述固定板连接有夹紧底板，所述固定板安装有第一直线进给装置，所述第一直线进给装置的输出轴连接有夹紧面板；所述支撑架设置有第二直线进给装置，所述第二直线进给装置的输出轴连接于第一滑块的一侧，所述第一滑块的另一侧与支撑架之间抵接有复位弹簧。

作为优选，所述出料通道的末端设置有滚筒收料装置。

作为优选，所述出料通道的末端设置有直线收料装置。

作为优选，所述直线收料装置包括拉料架，所述拉料架设置有传送带，所述传送带的进料端设置有可滑动的拉料装置，所述传送带的出料端设置有夹紧装置。

作为优选，所述自动对位平台为两轴自动对位平台、三轴自动对位平台或四轴自动对位平台。

本实用新型的有益效果：本实用新型的一种侧置自动对位冲床，包括机架，所述机架设置有冲切模具，所述机架设置有进料通道和出料通道，所述进料通道和出料通道分别设置于冲切模具的两端；所述机架的一侧设置有自动对位平台，所述自动对位平台连接有第一夹料装置和第二夹料装置，所述第一夹料装置和第二夹料装置分别设置于冲切模具的两端，所述冲切模具的下方设置有用于拍摄待冲切材料的CCD摄像装置，本实用新型的自动对位平台放置于机架的一侧，不仅满足对位精度的要求，而且不占用冲切模具的底部空间，便于设备的安装和检修。

附图说明

图1为本实用新型实施例一的立体结构示意图。

图2为本实用新型实施例一的俯视结构示意图。

图3为本实用新型实施例一第二夹料装置的立体结构示意图。

图4为本实用新型实施例二的立体结构示意图。

图5为本实用新型实施例二的俯视结构示意图。

图6为本实用新型实施例二的侧视结构示意图。

图7为本实用新型实施例二直线收料装置的立体结构示意图。

附图标记包括：

1—机架 2—冲切模具 3—进料通道

4—出料通道 5—自动对位平台 6—第一夹料装置

7—第二夹料装置 71—支撑架 72—第一滑轨

73—第一滑块 74—固定板 75—夹紧底板

76—第一直线进给装置 77—夹紧面板 78—第二直线进给装置

79—复位弹簧 8—滚筒收料装置 9—直线收料装置

91—拉料架 92—传送带 93—拉料装置

94—夹紧装置 10—材料。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型进行详细的描述。

实施例一。

如图1至图3所示，本实用新型的一种侧置自动对位冲床，包括机架1，所述机架1设置有冲切模具2，所述机架1设置有进料通道3和出料通道4，所述进料通道3和出料通道4分别设置于冲切模具2的两端；所述机架1的一侧设置有自动对位平台5，所述自动对位平台5连接有第一夹料装置6和第二夹料装置7，所述第一夹料装置6和第二夹料装置7分别设置于冲切模具2的两端，所述冲切模具2的下方设置有用于拍摄待冲切材料10的CCD摄像装置。材料10由进料通道3进入，经过第一夹料装置6、冲切模具2，然后由第二夹料装置7和出料通道4排出，第一夹料装置6和第二夹料装置7可以同时夹持住材料10，通过自动对位平台5进行对位，通过两组对位单元即可实现材料10与冲切模具2的自动对位，两组对位单元之间距离可随机调整，没有宽度方向的结构限制，整个自动对位平台5可单向延长或拉伸，满足在冲切对较长材料10进行对位需求，而且进一步简化了对位平台结构，减少了受到的约束性，提高了对位精度；本实用新型的自动对位平台53放置于机架11的一侧，不仅满足对位精度的要求，而且不占用冲切模具2的底部空间，便于设备的安装和检修。

本实施例的第二夹料装置7包括用于固定安装于自动对位平台5的支撑架71，所述支撑架71设置有第一滑轨72，所述第一滑轨72连接有第一滑块73，所述第一滑块73连接有固定板74，所述固定板74连接有夹紧底板75，所述固定板74安装有第一直线进给装置76，所述第一直线进给装置76的输出轴连接有夹紧面板77；所述支撑架71设置有第二直线进给装置78，所述第二直线进给装置78的输出轴连接于第一滑块73的一侧，所述第一滑块73的另一侧与支撑架71之间抵接有复位弹簧79。材料10放置于冲切模具2时，为不影响材料10的冲切精度，需要对材料10进行拉紧，防止材料10松动影响冲切尺寸。材料10穿设于夹紧底板75和夹紧面板77之间，当需要夹紧材料10时，第二直线进给装置78推动第一滑块73运动，从而压缩复位弹簧79，此时第一直线进给装置76带动夹紧面板77向下运动，与夹紧底板75配合夹紧材料10。此时，第二直线进给装置78松开，复位弹簧79带动第一滑块73复位，第一滑块73带动夹紧底板75、夹紧面板77同步复位，此时被夹紧的材料10就会被拉紧，便于冲切模具2进行冲切，提高冲切精度。

本实施例的出料通道4的末端设置有滚筒收料装置8。通过滚筒收料装置8对冲切后的材料10进行收料。

本实施例的自动对位平台5为两轴自动对位平台、三轴自动对位平台或四轴自动对位平台。上述对位平台均能满足材料10自动对位的要求，实现自动对位，为模具冲切提供精确对位。

实施例二。

如图4至图7所示，本实施例与实施例一的不同之处在于：本实施例的出料通道4的末端设置有直线收料装置9，直线收料装置9对冲切后的材料10进行收料。

具体地，本实施例的直线收料装置9包括拉料架91，所述拉料架91设置有传送带92，所述传送带92的进料端设置有可滑动的拉料装置93，所述传送带92的出料端设置有夹紧装置94。当材料10被冲切后，拉料装置93将材料10和传送带92一起夹住，夹紧装置94松开，拉料装置93进行滑动拉料，冲切后的材料10被拉出冲切模具2后，夹紧装置94夹紧材料10，拉料装置93松开并进行滑动复位，如此循环，进行拉料处理。

本实施例的其余部分与实施例一相同，这里不再赘述。

以上内容仅为本实用新型的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。