新能源汽车电池包端板铝型材挤压模具的制作方法

本实用新型涉及挤压模具技术领域，具体为新能源汽车电池包端板铝型材挤压模具。

背景技术：

近年来，国际国内都在大力研发展新能源汽车，铝合金型材在新能源汽车声的应用非常之大，一台车最少的用量在四百多公斤，最多的用量达到了每台车八百公斤以上。但因汽车用铝型材不等用于门窗及其他工业材，不但要求型材的公差，还特别要求型材的力学性能。如力学性能最低要求：抗拉≥260mpa、屈服≥240mpa延伸≥8％。这些要求常规的6063合金无法达到，新能源汽车用铝型材的常用合金为6005A，6061及6082。这三种的合金的流动性较差，可挤压性较低，以致于挤压过程中模具压力大，挤压速度无法加快进而导致型材的力学性能难以达标。

现有的挤压模具在挤压过程中，模具压力大，挤压速度慢，模具弹变严重。

技术实现要素：

(一)解决的技术问题

针对现有技术的不足，本实用新型提供了新能源汽车电池包端板铝型材挤压模具，解决了现有的挤压模具在挤压过程中，模具压力大，挤压速度慢，模具弹变严重。

(二)技术方案

为实现以上目的，本实用新型通过以下技术方案予以实现：新能源汽车电池包端板铝型材挤压模具，包括上模座、下模座、上模芯和下模芯，所述上模座下部设有下模座，所述下模座与上模座相嵌合，所述上模座顶部设有进料锅底，所述进料锅底设有通料管，所述通料管底部设有上模芯，所述上模芯两侧设有模腔，所述上模芯下部设有相对应的下模芯，所述上模芯内部设有环形凸台，所述环形凸台下部设有相对应的环形凹槽，所述环形凸台内部设有分流孔，所述分流孔内侧设有模芯块，所述模芯块位于分流孔内部，所述环形凸台内部设有焊合室。

优选的，所述下模座内部设有导向柱，所述下模座通过导向柱与上模座相嵌合。

优选的，所述环形凸台表面设有定位销，所述定位销与下模座的定位销孔嵌合。

优选的，所述环形凸台表面设有螺孔，所述下模芯通过螺栓与环形凸台固定连接。

优选的，所述分流孔与焊合室相匹配。

(三)有益效果

本实用新型提供了新能源汽车电池包端板铝型材挤压模具。具备以下有益效果：

(1)、该新能源汽车电池包端板铝型材挤压模具，环形凸台内部设置的分流孔根据型材断面的形状来布局，遵循需求多给多，需求少给少的原则，减少模具横向压力。分流孔与桥位宽度尽量一致，保证桥位的受力均匀及减少铝棒的阻流，焊合室的设计深度取值为上限，圆滑过渡来减少铝流动时对桥位造成的横向压力，进料锅底呈弧形状，使桥位均匀受压。

(2)、该新能源汽车电池包端板铝型材挤压模具，上模座和下模座之间通过导向柱可拆卸式连接，拆装方便，保证了上模和下模之间的连接强度，上模座和下模座之间通过定位销定位，上下模合模时能够准确定位，方便安装，同时在挤压成型过程中上下模之间不会存在相对转动，保证了成型铝型材的形状精度。

附图说明

图1为本实用新型整体结构示意图；

图2为本实用新型上模芯结构示意图；

图3为本实用新型焊合室结构示意图；

图中，上模座-1、下模座-2、导向柱-3、上模芯-4、通料管-5、模腔-6、进料锅底-7、定位销-8、螺孔-9、分流孔-10、环形凸台-11、模芯块-12、焊合室-13、下模芯-14。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-3，本实用新型实施例提供一种技术方案：新能源汽车电池包端板铝型材挤压模具，包括上模座1、下模座2、上模芯4和下模芯14，所述上模座1下部设有下模座2，所述下模座2与上模座1相嵌合，所述上模座1顶部设有进料锅底7，所述进料锅底7设有通料管5，所述通料管5底部设有上模芯4，所述上模芯4两侧设有模腔6，所述上模芯4下部设有相对应的下模芯14，所述上模芯4内部设有环形凸台11，所述环形凸台11下部设有相对应的环形凹槽，所述环形凸台11内部设有分流孔10，所述分流孔10内侧设有模芯块12，所述模芯块12位于分流孔10内部，所述环形凸台11内部设有焊合室13。

所述下模座2内部设有导向柱3，所述下模座2通过导向柱3与上模座1相嵌合，通过导向柱3连接，增加连接稳定性。

所述环形凸台11表面设有定位销8，所述定位销8与下模座2的定位销8孔嵌合，上模座1和下模座2之间通过定位销8定位，上下模合模时能够准确定位，方便安装，同时在挤压成型过程中上下模之间不会存在相对转动，保证了成型铝型材的形状精度。

所述环形凸台11表面设有螺孔9，所述下模芯14通过螺栓与环形凸台11固定连接，上模座1和下模座2之间通过螺栓可拆卸式连接，拆装方便，保证了上模和下模之间的连接强度。

所述分流孔10与焊合室13相匹配，焊合室13的设计深度取值为上限，圆滑过渡来减少铝流动时对桥位造成的横向压力。

工作原理：环形凸台11内部设置的分流孔10根据型材断面的形状来布局，遵循需求多给多，需求少给少的原则，减少模具横向压力。分流孔10与桥位宽度尽量一致，保证桥位的受力均匀及减少铝棒的阻流，焊合室13的设计深度取值为上限，圆滑过渡来减少铝流动时对桥位造成的横向压力，进料锅底7呈弧形状，使桥位均匀受压。上模座1和下模座2之间通过导向柱3可拆卸式连接，拆装方便，保证了上模和下模之间的连接强度，上模座1和下模座2之间通过定位销8定位，上下模合模时能够准确定位，方便安装，同时在挤压成型过程中上下模之间不会存在相对转动，保证了成型铝型材的形状精度。

本实用新型的上模座1、下模座2、导向柱3、上模芯4、通料管5、模腔6、进料锅底7、定位销8、螺孔9、分流孔10、环形凸台11、模芯块12、焊合室13、下模芯14，部件均为通用标准件或本领域技术人员知晓的部件，其结构和原理都为本技术人员均可通过技术手册得知或通过常规实验方法获知，本实用新型解决的问题是解决了现有的挤压模具在挤压过程中，模具压力大，挤压速度慢，模具弹变严重，本实用新型通过上述部件的互相组合，该新能源汽车电池包端板铝型材挤压模具，环形凸台内部设置的分流孔根据型材断面的形状来布局，遵循需求多给多，需求少给少的原则，减少模具横向压力。分流孔与桥位宽度尽量一致，保证桥位的受力均匀及减少铝棒的阻流，焊合室的设计深度取值为上限，圆滑过渡来减少铝流动时对桥位造成的横向压力，进料锅底呈弧形状，使桥位均匀受压。上模座和下模座之间通过导向柱可拆卸式连接，拆装方便，保证了上模和下模之间的连接强度，上模座和下模座之间通过定位销定位，上下模合模时能够准确定位，方便安装，同时在挤压成型过程中上下模之间不会存在相对转动，保证了成型铝型材的形状精度。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征和本实用新型的优点,对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。