一种泵壳底脚铣平机的制作方法

文档序号:18433722发布日期:2019-08-13 23:02
一种泵壳底脚铣平机的制作方法

本实用新型涉及泵壳加工技术领域,具体为一种泵壳底脚铣平机。



背景技术:

泵壳是泵的外壳,是内部未安装控制结构的中空壳体,其外部安装有底脚,一般设置有对通的大孔和小孔,以及与大孔和小孔对通方向垂直的管口,为了保证泵壳可以在组装完成后正常使用,多使用铣平机将泵壳底脚铣平,防止泵体放置在底面上晃动。

随着传统的泵壳底脚铣平机的不断使用,传统的泵壳底脚铣平机由于结构设计不合理,无法针对泵壳的实际形状进行固定,在铣平的过程中泵壳易晃动。所以就需要针对上述问题设计一种泵壳底脚铣平机。



技术实现要素:

本实用新型的目的在于提供一种泵壳底脚铣平机,以解决上述背景技术中提出结构设计不合理,无法针对泵壳的实际形状进行固定,在铣平的过程中泵壳易晃动的问题。

为实现上述目的,本实用新型提供如下技术方案:一种泵壳底脚铣平机,包括台板、铣刀机、中柱和固定柱,所述台板上安装有铣刀机,且台板的上端面固定有大孔压盘,并且大孔压盘上开设有调节窗,所述调节窗与活动柱相互连接,且活动柱的中部固定有接触片和底垫片,并且接触片固定在底垫片的上端面,同时活动柱的底端安装有第一螺母,所述中柱固定在大孔压盘上端面的中心处,且中柱贯穿泵壳本体,并且泵壳本体的底端与活动柱的顶端相互连接,所述中柱贯穿顶垫片、小孔压盘和顶压盘,且小孔压盘贯穿顶垫片,并且顶压盘设置在小孔压盘的上方,同时中柱的顶端安装有紧固螺母,所述固定柱固定在台板的上端面,且固定柱的顶端安装有第二螺母,并且固定柱与轨迹窗相互连接,所述轨迹窗开设在限位板上,且限位板安装在台板的上端面。

优选的,所述大孔压盘上等角度分布有6个调节窗,且调节窗与活动柱为滑动连接,并且活动柱与底垫片为焊接连接,同时活动柱与第一螺母为螺纹连接。

优选的,所述接触片与底垫片为粘接连接,且接触片的材质为橡胶,并且接触片的面积大于泵壳本体底端开设的孔洞的面积,同时泵壳本体底端开设的孔洞的直径大于活动柱的直径。

优选的,所述小孔压盘的顶端外径大于其底端外径,且小孔压盘的底端外径小于顶垫片上开设孔洞的内径,并且顶垫片的面积与泵壳本体顶端开口的面积相同。

优选的,所述小孔压盘和顶压盘上开设的孔洞的内径均大于中柱顶端设置螺纹处的直径,且中柱与紧固螺母为螺纹连接,并且中柱与台板为垂直分布。

优选的,所述限位板的形状为“L”形,且限位板与台板为滑动连接,并且限位板顶端的高度高于泵壳本体的底端。

与现有技术相比,本实用新型的有益效果是:该泵壳底脚铣平机,采用新型的结构设计,使得本装置可以根据实际生产中泵壳的形状对泵壳进行稳定的固定,并且设计了相关限位阻挡结构,保证泵体在加工的过程中不会晃动位移,保证了加工的效果;

1.大孔压盘、调节窗、活动柱、接触片、底垫片和第一螺母相互配合工作,可以针对泵壳大孔边缘开设的供安装使用的孔洞,对泵壳进行限位,避免泵壳在加工过程中与大孔压盘产生相对位移;

2.中柱、泵壳本体、顶垫片、小孔压盘、顶压盘和紧固螺母相互配合工作,可以给予泵壳垂直方向上向下的压力,将泵壳压在大孔压盘上,并且具有一定的保护作用,避免在施加压力的同时,泵壳本体受到损坏;

3.固定柱、第二螺母、轨迹窗和限位板组成的结构可以在铣刀机对面的位置对泵壳本体进行支撑限位,避免泵壳本体在与铣刀机上的铣刀接触时产生位移或者晃动。

附图说明

图1为本实用新型顶垫片正视剖面结构示意图;

图2为本实用新型中柱俯视剖面结构示意图;

图3为本实用新型调节窗正视剖面结构示意图;

图4为本实用新型限位板侧视剖面结构示意图。

图中:1、台板;2、铣刀机;3、大孔压盘;4、调节窗;5、活动柱;6、接触片;7、底垫片;8、第一螺母;9、中柱;10、泵壳本体;11、顶垫片;12、小孔压盘;13、顶压盘;14、紧固螺母;15、固定柱;16、第二螺母;17、轨迹窗;18、限位板。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图,对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述,显然,所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例,而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例,本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例,都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-4,本实用新型提供一种技术方案:一种泵壳底脚铣平机,包括台板1、铣刀机2、大孔压盘3、调节窗4、活动柱5、接触片6、底垫片7、第一螺母8、中柱9、泵壳本体10、顶垫片11、小孔压盘12、顶压盘13、紧固螺母14、固定柱15、第二螺母16、轨迹窗17和限位板18,台板1上安装有铣刀机2,且台板1的上端面固定有大孔压盘3,并且大孔压盘3上开设有调节窗4,调节窗4与活动柱5相互连接,且活动柱5的中部固定有接触片6和底垫片7,并且接触片6固定在底垫片7的上端面,同时活动柱5的底端安装有第一螺母8,中柱9固定在大孔压盘3上端面的中心处,且中柱9贯穿泵壳本体10,并且泵壳本体10的底端与活动柱5的顶端相互连接,中柱9贯穿顶垫片11、小孔压盘12和顶压盘13,且小孔压盘12贯穿顶垫片11,并且顶压盘13设置在小孔压盘12的上方,同时中柱9的顶端安装有紧固螺母14,固定柱15固定在台板1的上端面,且固定柱15的顶端安装有第二螺母16,并且固定柱15与轨迹窗17相互连接,轨迹窗17开设在限位板18上,且限位板18安装在台板1的上端面。

本例中大孔压盘3上等角度分布有6个调节窗4,且调节窗4与活动柱5为滑动连接,并且活动柱5与底垫片7为焊接连接,同时活动柱5与第一螺母8为螺纹连接,上述的结构位置使得活动柱5可以在调节窗4中较为灵活的滑动改变位置,底垫片7对活动柱5起到支撑作用,而第一螺母8配合底垫片7可以将挤压大孔压盘3,将活动柱5的位置固定;

接触片6与底垫片7为粘接连接,且接触片6的材质为橡胶,并且接触片6的面积大于泵壳本体10底端开设的孔洞的面积,同时泵壳本体10底端开设的孔洞的直径大于活动柱5的直径,上述的结构设计使得接触片6可以在与泵壳本体10底端接触时起到一定的保护作用,而活动柱5直径的设计则是保证活动柱5可以插入泵壳本体10底端开设的孔洞中,起到限制泵壳本体10位置的作用;

小孔压盘12的顶端外径大于其底端外径,且小孔压盘12的底端外径小于顶垫片11上开设孔洞的内径,并且顶垫片11的面积与泵壳本体10顶端开口的面积相同,上述的结构设计使得小孔压盘12的底端可以贯穿顶垫片11,而小孔压盘12的顶端可以与顶垫片11接触,保证小孔压盘12不会穿过顶垫片11掉入泵壳本体10中,顶垫片11的设计则保证了顶垫片11与泵壳本体10的接触面积较大,避免上方的固定结构在拧紧挤压过程中对泵壳本体10造成伤害;

小孔压盘12和顶压盘13上开设的孔洞的内径均大于中柱9顶端设置螺纹处的直径,且中柱9与紧固螺母14为螺纹连接,并且中柱9与台板1为垂直分布,上述的结构设计保证小孔压盘12和顶压盘13可以套在中柱9上并较为顺利的下移,而紧固螺母14则起到挤压下方结构,最终对泵壳本体10施加压力的作用,保证泵壳本体10位置可以被固定;

限位板18的形状为“L”形,且限位板18与台板1为滑动连接,并且限位板18顶端的高度高于泵壳本体10的底端,上述的结构设计使得限位板18可以在台板1上滑动靠近泵壳本体10的底端,并与泵壳本体10的底端边侧接触,对泵壳本体10进行支撑限位。

工作原理:使用本装置时,首先拧松图3中第一螺母8,第一螺母8不再挤压大孔压盘3的下端面,拨动活动柱5在调节窗4内滑动,至活动柱5与所需铣平底脚的泵壳本体10底端大孔边侧开设的供安装使用的孔洞的位置对齐,拧紧第一螺母8,第一螺母8挤压大孔压盘3的下端面,并与底垫片7配合夹紧大孔压盘3,将活动柱5的位置固定,接着将所需铣平底脚的泵壳本体10上开设的大孔朝下,并将泵壳本体10上开设的大孔和小孔对准中柱9放下,令泵壳本体10底端大孔边侧开设的供安装使用的孔洞如图1所示与活动柱5的顶端结合,活动柱5通过孔洞对泵壳本体10进行限位,避免泵壳本体10晃动;

接着将顶垫片11、小孔压盘12和顶压盘13依次套在中柱9顶端,如图1所示,顶垫片11与泵壳本体10的顶端接触,小孔压盘12的底端贯穿顶垫片11插入泵壳本体10内,并与泵壳本体10的顶端内壁接触,避免泵壳本体10在后续加工的过程中晃动与中柱9接触,然后将紧固螺母14安装在中柱9上,紧固螺母14向下旋转挤压顶压盘13,顶压盘13挤压小孔压盘12,小孔压盘12挤压顶垫片11,顶垫片11挤压泵壳本体10,将泵壳本体10的底端压在橡胶材质的接触片6上,由于顶垫片11与泵壳本体10接触面积较大,配合接触片6,保证泵壳本体10在固定过程中不会受到损坏,顶压盘13避免紧固螺母14与小孔压盘12直接接触,导致紧固螺母14在旋转过程中带动小孔压盘12旋转,小孔压盘12的底端与泵壳本体10内部产生摩擦,损害泵壳本体10的情况出现;

然后拧松图4中的第二螺母16,第二螺母16不再挤压限位板18,推动限位板18在台板1上向泵壳本体10的方向滑动,至限位板18的顶端与泵壳本体10的底端边侧紧密接触,拧紧第二螺母16,将限位板18的位置固定,接着就可以通过与铣刀机2连接的外接电路为铣刀机2供电,铣刀机2正常工作对泵壳本体10的底脚进行加工操作,并且由于限位板18处于铣刀机2的对面,所以可以避免铣刀机2在与泵壳本体10的底脚接触时,推动泵壳本体10位移的情况发生,限位板18配合与中柱9所连结构,对泵壳本体10进行稳定的固定;

本装置中的铣刀机2为现有泵壳底脚加工过程中使用到的机械,为现有成熟技术,为本领域技术人员所熟知,在此不做详细描述。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例,对于本领域的普通技术人员而言,可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型,本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

再多了解一些
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