生产管理系统以及生产管理方法与流程

本发明涉及一种生产管理系统以及生产管理方法。

背景技术：

目前，作为生产管理系统，存在一种用于将批量生产出的各部件组合成产品的生产方法中的生产管理系统(例如，参照日本专利特开2009-59220号公报(专利文献1))。

在上述生产管理系统中，根据批量生产出的各部件的规定部分的成品尺寸精度将各部件分级，根据针对每一等级制作而成的分级数据对同一等级的部件进行组合而生产产品。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利特开2009-59220号公报

技术实现要素：

发明所要解决的技术问题

然而，在上述对同一等级的部件彼此进行组合的生产管理系统中，即使在不同的等级中存在能够彼此组合的部件的情况下也不进行组合，因而存在组合率低下的问题。

因此，本发明的技术问题在于提供一种能够提高构成部件的组合率的生产管理系统以及生产管理方法。

解决技术问题所采用的技术方案

本发明一形态的生产管理系统从多个部件组中选择进行组合的部件，其特征在于，包括：

第一部件选择部，当对所述多个部件组之中的第一部件组的部件与第二部件组的部件进行组合时，所述第一部件选择部优先选择所述第一部件组中的、值偏离公差中位值的部件；以及

第二部件选择部，所述第二部件选择部从所述第二部件组之中选择与通过所述第一部件选择部从所述第一部件组中选出的部件组合后的规定尺寸在目标尺寸范围内的部件。

根据上述结构，当对多个部件组之中的第一部件组的部件与第二部件组的部件进行组合时，通过第一部件选择部优先选择第一部件组中的、值偏离公差中位值的部件。此外，通过第二部件选择部从第二部件组之中选择与从所述第一部件组中选出的部件组合后的规定尺寸在目标尺寸范围内的部件。反复进行上述通过第一部件选择部从第一部件组选择部件的动作以及通过第二部件选择部从第二部件组选择部件的动作，从而能够针对第一部件组的所有部件搜索其与第二部件组的部件的组合。另外，在第二部件组之中不存在规定尺寸在目标尺寸范围内的部件的情况下，将从上述第一部件组选出的部件从进行组合的对象中排除，其中，上述规定尺寸是指与通过第一部件选择部从第一部件组中选出的部件组合后的规定尺寸。

如此一来，通过第一部件选择部优先选择第一部件组中的、值偏离公差中位值的部件，因此，优先从第一部件组之中尺寸精度较低且找到组合对象的概率较低的部件开始选择，并且通过第二部件选择部从第二部件组之中选择能够与上述部件组合的部件，从而与根据成品尺寸精度对各构件进行分级并将同一等级的部件彼此进行组合的情况相比，能够减少由于无法组合而剩余的部件的个数。因此，不根据成品尺寸精度对各构件进行分级，能够提高构成部件的组合率，并且能够减小组合后的规定尺寸的偏差。

此外，在一实施方式的生产管理系统中，

所述第一部件选择部在所述第一部件组中相对于公差中位值从最外侧选择部件。

根据上述实施方式，通过上述第一部件选择部在第一部件组中相对于公差中位值从最外侧选择部件，因此，优先从第一部件组中尺寸精度较低且找到组合对象的概率最低的部件开始选择，并且通过第二部件选择部从第二部件组之中选择能够与上述部件组合的部件，从而能够提高组合率。

此外，在一实施方式的生产管理系统中，

所述第一部件选择部将所述多个部件组之中尺寸数据分布的偏差最大的部件组选为所述第一部件组。

根据上述实施方式，通过第一部件选择部将多个部件组中尺寸数据分布的偏差最大的部件组选为第一部件组，从包括较多的找到组合对象的概率较低的部件的部件组开始进行组合，因此，能够进一步提高组合率。

此外，在一实施方式的生产管理系统中，

当在所述第二部件组之中存在与通过所述第一部件选择部从所述第一部件组选出的部件组合后的所述规定尺寸在所述目标尺寸范围内的多个部件时，所述第二部件选择部在所述多个部件之中选择在所述目标尺寸范围内位于基准目标值侧的部件。

根据上述实施方式，当在第二部件组之中存在与通过第一部件选择部从第一部件组中选出的部件组合后的规定尺寸在目标尺寸范围内的多个部件时，在上述多个部件之中选择在目标尺寸范围内位于基准目标值侧的部件，因此，组合后的部件的规定尺寸接近基准目标值，能够减小组合后的规定尺寸的偏差。

此外，在一实施方式的生产管理系统中，

所述多个部件组是对应于构成压缩机的多个部件的组，

所述第一部件选择部从所述多个部件组中最初选择的所述第一部件组是一体形成有叶片和辊子的活塞。

根据上述实施方式，最初对由一体形成有叶片和辊子的用于压缩机的活塞构成的第一部件组进行选择。由于上述活塞的外径尺寸的偏差比进行组合的其它部件大，因此，优先从包括较多找到组合对象的概率比其它部件低的活塞的组(第一部件组)开始进行组合。

此外，本发明一形态的生产管理方法从多个部件组中选择进行组合的部件，其特征在于，包括：

第一步骤，当对所述多个部件组之中的第一部件组的部件与第二部件组的部件进行组合时，通过第一部件选择部优先选择所述第一部件组中的、值偏离公差中位值的部件；以及

第二步骤，通过第二部件选择部从所述第二部件组之中选择与在所述第一步骤中从所述第一部件组中选出的部件组合后的规定尺寸在目标尺寸范围内的部件。

根据上述构成，当对多个部件组之中的第一部件组的部件与第二部件组的部件进行组合时，在第一步骤中，通过第一部件选择部优先选择第一部件组中的、值偏离公差中位值的部件。接着，在第二步骤中，通过第二部件选择部从第二部件组之中选择与在上述第一步骤中从第一部件组中选出的部件组合后的规定尺寸在目标尺寸范围内的部件。如此一来，通过第一部件选择部优先选择第一部件组中的、值偏离公差中位值的部件，因此，优先从第一部件组之中尺寸精度较低且找到组合对象的概率较低的部件开始选择，并且通过第二部件选择部从第二部件组之中选择能够与上述部件组合的部件，能够减少由于无法组合而剩余的部件的个数。因此，能够提高构成部件的组合率，并且能够减小组合后的规定尺寸的偏差。

发明效果

通过上述内容可知，根据本发明，在多个部件组之中优选选择第一部件组中的、值偏离公差中位值的部件，并且从第二部件组之中选择与从上述第一部件组中选出的部件组合后的规定尺寸在目标尺寸范围内的部件，能够实现一种能够提高构成部件的组合率的生产管理系统以及生产管理方法。

附图说明

图1是本发明第一实施方式的生产管理系统的框图。

图2是对上述生产管理系统的动作进行说明的图。

图3是对本发明第二实施方式的生产管理系统的动作进行说明的框图。

图4是表示通过本发明第三实施方式的生产管理系统以及生产管理方法进行生产的压缩机的结构的剖视图。

图5是上述压缩机的压缩机构部的主要部分的俯视图。

图6是对使用了上述生产管理系统的压缩机构部的组装工序进行说明的流程图。

图7是对使用了上述生产管理系统的压缩机构部的组装工序的另一例进行说明的流程图。

图8是用于对上述生产管理系统的多个部件组的组合部件进行说明的图。

具体实施方式

以下，根据图示的实施方式对本发明的生产管理系统以及生产管理方法进行详细说明。

[第一实施方式]

图1示出了本发明第一实施方式的生产管理系统100的框图。

如图1所示，该第一实施方式的生产管理系统100包括尺寸数据输入部101、尺寸数据存储部102、分布解析部103、第一部件选择部104、第二部件选择部105以及组合信息存储部106。

针对每一部件组，使用尺寸测定装置(未图示)测定规定部分的成品尺寸，将测定得到的尺寸数据与赋予各部件的识别码对应地输入上述尺寸数据输入部101。在该第一实施方式中，尺寸数据的单位是μm。

此外，针对每一部件组，尺寸数据存储部102将输入至尺寸数据输入部101的尺寸数据与识别码对应地存储。

此外，分布解析部103对按照部件组存储于尺寸数据存储部102的尺寸数据进行解析，从而求出图纸公差的中位值以及各部件在尺寸数据分布中的位置。

此处，尺寸数据分布的中位值是位于图纸公差的中央的值。

此外，第一部件选择部104根据通过分布解析部103解析出的每一部件组的尺寸数据分布来优先选择第一部件组中的、值偏离公差中位值的部件。

此处，第一部件组被预先确定为多个部件组之中尺寸数据分布的偏差最大的部件组。上述尺寸数据分布的偏差例如采用方差、标准差等进行判定。

此外，第二部件选择部105从第二部件组之中选择与通过第一部件选择部104从第一部件组选出的部件组合后的规定尺寸在目标尺寸范围内的部件。

此处，第二部件组设为在制造工序中适于与第一部件组的部件组合的部件组。

上述组合信息存储部106预先存储有将第一部件组的部件与第二部件组的部件组合时的规定尺寸的目标尺寸范围。

作为上述规定尺寸，例如有进行组合的两个部件的高度方向上的高低差、进行组合的两个部件的径向上的间隙等，在本实施方式中，上述规定尺寸为几μm～几十μm。

接着，根据图2对上述生产管理系统100的动作即生产管理方法进行说明。

图2的左侧示出了部件a的组的尺寸数据x1～xm，图2的右侧示出了部件b的组的尺寸数据y1～ym。部件a的组被赋予a1～am作为识别码，部件b的组被赋予b1～bm作为识别码。上述部件a的组是第一部件组，部件b的组是第二部件组。

上述部件a的组的尺寸数据x1～xm是通过分布解析部103对每一部件组的存储于尺寸数据存储部102的尺寸数据进行解析而以部件a的组的尺寸数据中的最小值x1到最大值xm的顺序排列而成的尺寸数据，不过，上述尺寸数据在尺寸数据存储部102中并未进行排序。此时，通过分布解析部103求出部件a的图纸公差的中位值。

同样地，部件b的组的尺寸数据y1～ym通过分布解析部103对存储于尺寸数据存储部102的每一部件组的尺寸数据进行解析。此时，通过分布解析部103求出部件b的组的图纸公差的中位值。

接着，第一部件选择部104根据部件a的组的尺寸数据分布来优先选择值偏离公差中位值的部件aa(尺寸数据xa)(第一步骤)。此处，部件aa表示a1～am之中的第a个部件。

接着，第二部件选择部105根据部件aa的尺寸数据xa从部件b的组之中选择部件bb(尺寸数据yb)，该部件bb是与通过第一部件选择部104从部件a的组选出的部件aa组合后的规定尺寸(例如(xa-yb))在目标尺寸范围sab1～sab2内的部件(第二步骤)。此处，部件bb表示b1～bm之中的第b个部件。

如此一来，若部件aa和部件bb被选为一组，则从部件a的组的尺寸数据中将部件aa从下次选择对象中排除，并且从部件b的组的尺寸数据中将部件bb从下次选择对象中排除。另外，当不存在与部件aa组合后的规定尺寸(例如(xa-yb))在目标尺寸范围sab1～sab2内的部件b时，从部件a的组的尺寸数据中将部件aa从下次选择对象中排除，并且，将表示没有组合部件的信息与部件aa对应地存储于尺寸数据存储部102。

此外，将作为选择结果的部件aa和部件bb的识别码作为选择信号输出至部件拣选装置(未图示)，部件拣选装置从分别收容有部件aa的组和部件bb的组的收容部取出与上述识别码对应的部件aa、部件bb。

如此一来，若部件aa和部件bb被选为一组或者不存在与部件aa组合的部件b而从选择对象中排除，则返回至第一步骤，第一部件选择部104根据部件a的组的尺寸数据分布来优先选择值偏离公差中位值的部件a，从而确定部件a和部件b的组合，直到在尺寸数据存储部102的部件a的组中没有选择对象。

在该情况下，从部件a的组的尺寸数据分布的比公差中位值靠外侧处选择部件a，但更详细而言，在尺寸数据分布的尺寸最大的部件a或尺寸最小的部件a之中选择与公差中位值之差的绝对值较大的部件a。

在上述第一实施方式中，根据部件a和部件b的选择结果而通过部件拣选装置从收容部取出部件，但不限于此，也可以由人根据显示或打印出的部件a和部件b的选择结果而从收容部取出部件。

根据具有上述结构的生产管理系统以及生产管理方法，在将多个部件组中的部件a的组(第一部件组)的部件与部件b的组(第二部件组)的部件进行组合时，通过第一部件选择部104优先选择部件a的组中的、值偏离公差中位值的部件aa。接着，通过第二部件选择部105从部件b的组之中选择部件bb，该部件bb是与从上述部件a的组中选出的部件aa组合后的规定尺寸在目标尺寸范围sab1～sab2内的部件。反复进行上述通过第一部件选择部104从部件a的组选择部件的动作以及通过第二部件选择部105从部件b的组选择部件的动作，从而对于部件a的组的所有部件，搜索其与部件b的组的部件的组合。此处，在部件b的组之中不存在与通过第一部件选择部104从部件a的组中选出的部件组合后的规定尺寸在目标尺寸范围内的部件的情况下，将从上述部件a的组选出的部件从进行组合的对象中排除。

如此一来，通过第一部件选择部104优先选择部件a的组中的、值偏离公差中位值的部件，因此，优先从部件a的组之中尺寸精度较低且找到组合对象的概率较低的部件开始选择，并且通过第二部件选择部105从部件b的组之中选择能够与上述部件组合的部件，从而与根据成品尺寸精度对各构件进行分级并将同一等级的部件彼此进行组合的情况相比，能够减少由于无法组合而剩余的部件的个数。因此，不根据成品尺寸精度对各构件进行分级，能够提高构成部件的组合率，并且能够减小组合后的规定尺寸的偏差。

此外，通过上述第一部件选择部104在部件a的组中相对于公差中位值从最外侧选择部件aa，因此，优先从尺寸精度较低且找到组合对象的概率最低的部件开始选择，并且通过第二部件选择部105从部件b的组之中选择能够与上述部件组合的部件，从而能够提高组合率。

此外，通过上述第一部件选择部104将多个部件组中尺寸数据分布的偏差最大的部件组选为部件a的组，从包括较多的找到组合对象的概率较低的部件的部件组开始进行组合，因此，能够进一步提高组合率。

此外，当在部件b的组之中存在多个规定尺寸在目标尺寸范围sab1～sab2内的部件时，在上述多个部件之中，选择在目标尺寸范围sab1～sab2内位于基准目标值sab0侧的部件，其中，上述规定尺寸是指与通过上述第一部件选择部104从部件a的组中选出的部件aa组合后的规定尺寸。上述基准目标值sab0设为目标尺寸范围sab1～sab2的中位值。

由此，组合后的部件的规定尺寸接近基准目标值sab0，能够减小组合后的规定尺寸的偏差。

[第二实施方式]

图3示出了对本发明第二实施方式的生产管理系统100的动作(生产管理方法)进行说明的图。除了从三个部件a、b、c的组中选择进行组合的部件这一点以外，该第二实施方式的生产管理系统100与第一实施方式的生产管理系统100具有相同的结构，因而援引图1。

图3的左侧示出了部件a的组的尺寸数据x1～xm，图3的右侧示出了部件b的组的尺寸数据y1～ym以及部件c的组的尺寸数据z1～zm。部件a的组被赋予a1～am作为识别码，部件b的组被赋予b1～bm作为识别码，部件c的组被赋予c1～cm作为识别码。

上述部件a的组是第一部件组，部件b、部件c的组是第二部件组。

此外，与部件a、部件b的组相同的是，部件c的组的尺寸数据z1～zm是通过分布解析部103对存储于尺寸数据存储部102的每一部件组的尺寸数据进行解析而以部件c的组的尺寸数据中的最小值z1到最大值zm的顺序排列而成的尺寸数据，不过，上述尺寸数据在尺寸数据存储部102中不进行排序。此时，通过分布解析部103求出部件c的组的图纸公差的中位值。

如图3所示，该第二实施方式的生产管理系统100与图2所示的第一实施方式以相同的方式进行部件a的组的部件aa的选择以及部件b的组的部件bb的选择。

接着，关于与部件aa以及部件bb进行组合的部件c，第二部件选择部105根据部件aa的尺寸数据xa，从部件c的组之中选择部件cc(尺寸数据zc)，其中，上述部件cc是与通过第一部件选择部104从部件a的组选出的部件aa组合后的规定尺寸(例如(xa-zc))在目标尺寸范围sac1～sac2内的部件。此处，部件cc表示c1～cm之中的第c个部件。

如此一来，若部件aa、部件bb以及部件cc被选为一组，则从部件a的组的尺寸数据中将部件aa从下次选择对象中排除，并且从部件b的组的尺寸数据中将部件bb从下次选择对象中排除。此外，从部件c的组的尺寸数据中将部件cc从下次选择对象中排除。

另外，当不存在与部件aa组合后的规定尺寸(例如(xa-zc))在目标尺寸范围sac1～sac2内的部件c时，从部件a的组的尺寸数据中将部件aa从下次选择对象中排除，并且，将表示没有组合部件的信息与部件aa对应地存储于尺寸数据存储部102。

此外，将作为选择结果的部件aa、部件bb以及cc的识别码作为选择信号输出至部件拣选装置(未图示)，部件拣选装置从分别收容有部件aa的组、部件bb的组以及部件cc的组的收容部取出与上述识别码对应的部件aa、部件bb、部件cc。

在上述第二实施方式中，从部件c的组之中选择了与从部件a的组选出的部件aa组合后的规定尺寸(例如(xa-zc))在目标尺寸范围sac1～sac2内的部件cc(尺寸数据zc)，不过，也可从部件c的组之中选择与从部件b的组选出的部件ba组合后的规定尺寸(例如(yb-zc))在目标尺寸范围sbc1～sbc2内的部件cc(尺寸数据zc)。与第三个部件组合后的规定尺寸在目标尺寸范围内的部件根据待组装产品的构成部件适当地确定。

另外，与第三个部件组合后的规定尺寸在目标尺寸范围内的部件也可是部件a、b这两者。也就是说，也可是在将部件a、b、c组合后的状态下确定的组合尺寸，例如，可以是部件a、b、c的总厚度(部件a的厚度+部件b的厚度+部件b的厚度)等。

如此一来，若部件aa、部件bb以及部件cc被选为一组或者不存在与部件aa组合的部件b或部件c而从选择对象中排除，那么，接着第一部件选择部104根据部件a的组的尺寸数据分布来优先选择值偏离公差中位值的部件a，从而确定部件a、部件b以及部件c的组合，直到在尺寸数据存储部102的部件a的组中没有选择对象。

上述第二实施方式的生产管理系统以及生产管理方法具有与第一实施方式的生产管理系统以及生产管理方法相同的效果。

此外，在上述第二实施方式中，从三个部件a、b、c的组中选择了进行组合的部件，不过，也可从四个以上的部件的组中选择进行组合的部件。在该情况下，与部件c相同的是，选择与第四个之后的部件组合后的规定尺寸在目标尺寸范围内的部件的部件组根据组装产品的构成部件以及制造工序等适当地确定。

[第三实施方式]

图4示出了通过本发明第三实施方式的生产管理系统以及生产管理方法进行生产的压缩机的结构。

如图4所示，上述压缩机包括密闭容器1、配置于该密闭容器1内的压缩机构部2、配置于密闭容器1内且经由曲柄轴12驱动压缩机构部2的马达3。上述压缩机是所谓立式的高压圆顶型旋转式压缩机，在密闭容器1内的下侧配置有压缩机构部2，在该压缩机构部2的上侧配置有马达3。通过该马达3的转子6并经由曲柄轴12驱动压缩机构部2。

上述压缩机构部2通过吸入管11吸入制冷剂气体。此外，制冷剂气体在通过压缩机构部2压缩而处于高温高压后，从压缩机构部2排除而充满于密闭容器1内。此时，上述制冷剂气体流过定子5与转子6之间的间隙对马达3进行冷却后，从设置于马达3上侧的排出管13向外部排出。

此外，上述压缩机构部2包括用于划分缸室22的缸体21、安装于该缸体21的上侧端部而位于缸体21上的前头部50、安装于缸体21的下侧端部而位于缸体21下的后头部60。通过上述缸体21、前头部50以及后头部60而形成缸室22。该缸室22收容有用于对制冷剂气体进行压缩的活塞29。

上述前头部50具有圆板状的主体部51、从该主体部51的中央部朝向上方突出的轴套部52。曲柄轴12能够旋转地插通于主体部51和轴套部52。另外，轴套部52是上侧轴承部的一例。在上述主体部51设置有与缸室22连通的排出端口51a。

此外，上述后头部60具有圆板状的主体部61、从该主体部61的中央部朝向下方突出的轴套部62。曲柄轴12能够旋转地插通于主体部61和轴套部62。

如此一来，上述曲柄轴12的下侧的部分支承于前头部50以及后头部60。上述曲柄轴12的下侧的部分中的、位于前头部50与后头部60之间的部分进入缸室22的内部。

此外，在上述曲柄轴12的下侧的部分设置有偏心部26以使该偏心部26位于缸室22内。该偏心部26与活塞29的辊子27嵌合。上述活塞29在缸室22内配置成能够公转，通过该活塞29的公转运动进行压缩作用。

图5示出了上述压缩机的压缩机构部2的主要部分的俯视图。

上述压缩机包括辊子27和叶片28一体设置而成的活塞29。上述活塞29的叶片28将缸室22内划分成吸入室(低压室)22a和排出室(高压室)22b，吸入室22a吸入来自吸入管11的制冷剂气体，排出室22b的排出端口51a(图1所示)在缸室22的内表面开口。

此外，使一对半圆柱状的衬套25、25与上述叶片28的两个侧面紧贴，从而通过衬套25、25将与叶片28的两个侧面相邻的空间密封。上述衬套25、25将叶片28从两侧夹住并将叶片28支承为能够进退。

若曲柄轴12的偏心部26偏心旋转，则上述活塞29的辊子27一边使其外周面与缸室22的内周面接触一边公转。

(压缩机构部的组装)

在上述压缩机的压缩机构部2的组装工序中，使用第二实施方式的生产管理系统100。在该组装工序之前，构成压缩机构部2的活塞29、缸体21、曲柄轴12、前头部50以及后头部60通过机械加工而批量生产。

接着，针对每批生产出的活塞29、缸体21、曲柄轴12、前头部50以及后头部60，使用尺寸测定装置(未图示)测定尺寸数据，将测定后的尺寸数据与赋予各部件的识别码对应地输入尺寸数据输入部101(图1所示)。

如此一来，针对每一部件组，将输入至尺寸数据输入部101的尺寸数据与识别码对应地存储于尺寸数据存储部102。

此处，各部件的尺寸数据包括：

活塞29的高度、内径、外径、叶片宽度；

缸体21的高度、内径；

曲柄轴12的轴外径、偏心部的外径、偏心部的偏心量；

前头部50的轴孔的内径；

后头部60的轴孔的内径。

另外，曲柄轴12的轴外径是指曲柄轴12中与前头部50的轴孔以及后头部60的轴孔对应的轴部的外径。

此外，分布解析部103对按照部件组存储于尺寸数据存储部102的尺寸数据进行解析，从而求出每一部件组的图纸公差的中位值以及各部件在尺寸数据分布中的位置。

图6示出了对使用了上述生产管理系统100的压缩机构部2的组装工序进行说明的流程图。

首先，当开始组装时，在步骤s1中进行活塞29的选择。此时，第一部件选择部104(图1所示)根据由分布解析部103解析出的每一部件组的尺寸数据分布，在活塞29的组(第一部件组)中相对于公差中位值从最外侧选择活塞29。也就是说，第一部件选择部104选择与公差中位值之差的绝对值最大的活塞29。

接着，前进至步骤s2，进行缸体21的选择。也就是说，从缸体21的组(第二部件组)中选择与步骤s1中选出的活塞29进行组合的缸体21。此时，第二部件选择部105(图1所示)从缸体21的组(第二部件组)之中选择与在步骤s1中选出的活塞29组合后的规定尺寸在目标尺寸范围内的缸体21。

上述活塞29和缸体21的组合的规定尺寸以及目标尺寸范围存储于组合信息存储部106(图1所示)，上述规定尺寸以及目标尺寸范围是指下述(1)、(2)这两者。选择同时满足(1)、(2)这两者的缸体21。

(1)缸体21的衬套孔在宽度方向上的间隙(缸体21的衬套孔的内径-两个衬套25的宽度总和-活塞29的叶片宽度)

目标尺寸范围是相对于宽度方向上的间隙的基准目标值所允许的范围。

(2)高度方向上的高低差(缸体21的高度-活塞29的高度)

目标尺寸范围是相对于高度方向上的高低差的基准目标值所允许的范围。

另外，与通过第一部件选择部104选出的活塞29组合后的规定尺寸在目标尺寸范围内的缸体21在缸体21的组(第二部件组)之中具有多个时，在这多个缸体21中选择在目标尺寸范围内位于基准目标值侧的缸体21。由此，组合后的活塞29与缸体21在高度方向上的高低差(规定尺寸)接近基准目标值，从而能够减小组合后的规定尺寸的偏差。

接着，前进至步骤s3，进行曲柄轴12的选择。也就是说，从曲柄轴12的组(第二部件组)中选择与步骤s1中选出的活塞29进行组合的曲柄轴12。此时，第二部件选择部105从曲柄轴12的组(第二部件组)之中选择与在步骤s1中选出的活塞29组合后的规定尺寸在目标尺寸范围内的曲柄轴12。

上述活塞29与曲柄轴12的组合的规定尺寸以及目标尺寸范围存储于组合信息存储部106，上述规定尺寸是指径向的间隙(活塞29的内径-曲柄轴12的偏心部26的外径)，目标尺寸范围是指相对于该径向的间隙的基准目标值所允许的范围。

接着，前进至步骤s4，进行前头部50的选择。也就是说，从前头部50的组(第二部件组)中选择与步骤s3中选出的曲柄轴12进行组合的前头部50。此时，第二部件选择部105从前头部50的组(第二部件组)之中选择与在步骤s3中选出的曲柄轴12组合后的规定尺寸在目标尺寸范围内的前头部50。

上述前头部50与曲柄轴12的组合的规定尺寸以及目标尺寸范围存储于组合信息存储部106，上述规定尺寸是指径向的间隙(前头部50的轴孔的内径-曲柄轴12的外径)，目标尺寸范围是指相对于该径向的间隙的基准目标值所允许的范围。

接着，前进至步骤s5，进行后头部60的选择。也就是说，从后头部60的组(第二部件组)中选择与步骤s3中选出的曲柄轴12进行组合的后头部60。此时，第二部件选择部105从后头部60的组(第二部件组)之中选择与在步骤s3中选出的曲柄轴12组合后的规定尺寸在目标尺寸范围内的后头部60。

上述后头部60与曲柄轴12的组合的规定尺寸以及目标尺寸范围存储于组合信息存储部106，上述规定尺寸是指径向的间隙(后头部60的轴孔的内径-曲柄轴12的外径)，目标尺寸范围是指相对于该径向的间隙的基准目标值所允许的范围。

在上述步骤s1～s5中，压缩机构部2的构成部件的组合被确定。然后，对于选出的各活塞29、缸体21、曲柄轴12、前头部50以及后头部60，在生产管理系统100中，使用各部件的识别码，在存储于尺寸数据存储部102的尺寸数据中将上述选出的各活塞29、缸体21、曲柄轴12、前头部50以及后头部60从下次选择对象中排除。

如此一来，重复进行步骤s1～s5来确定压缩机构部2的构成部件的组合，直到在尺寸数据存储部102的活塞29的组中没有选择对象。

图7示出了对使用了上述生产管理系统100的压缩机构部的组装工序的另一例进行说明的流程图。与图6的组装工序的不同点在于，在该图7所说明的组装工序中，以曲柄轴12、活塞29、缸体21的顺序进行选择。

首先，在步骤s11中进行曲柄轴12的选择。此时，第一部件选择部104根据由分布解析部103解析出的每一部件组的尺寸数据分布，在曲柄轴12的组(第一部件组)中相对于公差中位值从最外侧选择曲柄轴12。也就是说，第一部件选择部104选择与公差中位值之差的绝对值最大的活塞29。

接着，前进至步骤s12，进行活塞29的选择。也就是说，从活塞29的组(第二部件组)中选择与步骤s11中选出的曲柄轴12进行组合的活塞29。此时，第二部件选择部105从活塞29的组(第二部件组)之中选择与在步骤s11中选出的曲柄轴12组合后的规定尺寸在目标尺寸范围内的活塞29。

上述曲柄轴12与活塞29的组合的规定尺寸以及目标尺寸范围存储于组合信息存储部106，上述规定尺寸是指径向的间隙(活塞29的内径-曲柄轴12的偏心部26的外径)，目标尺寸范围是指相对于该径向的间隙的基准目标值所允许的范围。

接着，前进至步骤s13，进行缸体21的选择。也就是说，从缸体21的组(第二部件组)中选择与步骤s12中选出的活塞29进行组合的缸体21。此时，第二部件选择部105从缸体21的组(第二部件组)之中选择与在步骤s12中选出的活塞29组合后的规定尺寸在目标尺寸范围内的缸体21。

上述活塞29和缸体21的组合的规定尺寸以及目标尺寸范围存储于组合信息存储部106，上述规定尺寸以及目标尺寸范围是指下述(ⅰ)、(ⅱ)这两者。选择同时满足(ⅰ)、(ⅱ)这两者的缸体21。

(ⅰ)缸体21的衬套孔在宽度方向上的间隙(缸体21的衬套孔的内径-两个衬套25的宽度总和-活塞29的叶片宽度)

目标尺寸范围是相对于宽度方向上的间隙的基准目标值所允许的范围。

(ⅱ)高度方向上的高低差(缸体21的高度-活塞29的高度)

目标尺寸范围是相对于高度方向上的高低差的基准目标值所允许的范围。

接着，前进至步骤s14，进行前头部50的选择。也就是说，从前头部50的组(第二部件组)中选择与步骤s11中选出的曲柄轴12进行组合的前头部50。此时，第二部件选择部105从前头部50的组(第二部件组)之中选择与在步骤s11中选出的曲柄轴12组合后的规定尺寸在目标尺寸范围内的前头部50。

上述前头部50与曲柄轴12的组合的规定尺寸以及目标尺寸范围存储于组合信息存储部106，上述规定尺寸是指径向的间隙(前头部50的轴孔的内径-曲柄轴12的外径)，目标尺寸范围是指相对于该径向的间隙的基准目标值所允许的范围。

接着，前进至步骤s15，进行后头部60的选择。也就是说，从后头部60的组(第二部件组)中选择与步骤s11中选出的曲柄轴12进行组合的后头部60。此时，第二部件选择部105从后头部60的组(第二部件组)之中选择与在步骤s11中选出的曲柄轴12组合后的规定尺寸在目标尺寸范围内的后头部60。

上述后头部60与曲柄轴12的组合的规定尺寸以及目标尺寸范围存储于组合信息存储部106，上述规定尺寸是指径向的间隙(后头部60的轴孔的内径-曲柄轴12的外径)，目标尺寸范围是指相对于该径向的间隙的基准目标值所允许的范围。

在上述步骤s11～s15中，压缩机构部2的构成部件的组合被确定。然后，对于选出的各活塞29、缸体21、曲柄轴12、前头部50以及后头部60，在生产管理系统100中，使用各部件的识别码，在存储于尺寸数据存储部102的尺寸数据中将上述选出的各活塞29、缸体21、曲柄轴12、前头部50以及后头部60从下次选择对象中排除。

如此一来，重复进行步骤s11～s15来确定压缩机构部2的构成部件的组合，直到在尺寸数据存储部102的曲柄轴12的组中没有选择对象。

图8示出了上述生产管理系统的多个部件组的组合部件的一例。

例如，若组合部件是缸体和活塞，则高度方向上的高低差(缸体的高度-活塞的高度)是规定尺寸。另外，设置成“缸体的高度＞活塞的高度”。

此外，若组合部件是缸体和衬套，则高度方向上的高低差(缸体的高度-衬套的高度)是规定尺寸。另外，设置成“缸体的高度＞衬套的高度”。

此外，若组合部件是前头部和曲柄轴，则径向的间隙(前头部的轴孔的内径-曲柄轴的外径)是规定尺寸。另外，设置成“前头部的轴孔的内径＞曲柄轴的外径”。

此外，若组合部件是后头部和曲柄轴，则径向的间隙(后头部的轴孔的内径-曲柄轴的外径)是规定尺寸。另外，设置成“后头部的轴孔的内径＞曲柄轴的外径”。

此外，若组合部件是活塞和曲柄轴，则径向的间隙(活塞的内径-曲柄轴的偏心部的外径)是规定尺寸。另外，设置成“活塞的内径＞曲柄轴的偏心部的外径”。

此外，若组合部件是曲柄轴、活塞以及缸体这三者，则径向的间隙(缸体的内径-活塞的外径-曲柄轴的偏心部的偏心量)是规定尺寸。另外，设置成“缸体的内径＞(活塞的外径+曲柄轴的偏心部的偏心量)”。

此外，若组合部件是缸体、衬套以及活塞这三者，则径向的间隙(缸体的衬套孔的内径-两个衬套的宽度总和-活塞的叶片宽度)是规定尺寸。另外，设置成“缸体的衬套孔的内径＞(两个衬套的宽度总和-活塞的叶片宽度)”。

在具有上述结构的生产管理系统以及生产管理方法中，最初选择一体形成有叶片28和辊子27的用于压缩机的活塞29即部件a的组。由于上述活塞29的外径尺寸的偏差比进行组合的其它部件大，因此，优先从包括较多找到组合对象的概率比其它部件低的活塞29的组开始进行组合。

上述第三实施方式的生产管理系统以及生产管理方法具有与第二实施方式的生产管理系统以及生产管理方法相同的效果。

在上述第三实施方式中，对用于生产压缩机的生产管理系统以及生产管理方法进行了说明，但不限于压缩机，能够将本发明的生产管理系统以及生产管理方法应用至构成其它产品的部件的选择。

对本发明的具体实施方式进行了说明，但本发明不限定于上述第一～第三实施方式，能够在本发明的范围内实施各种改变。例如，也可将上述第一～第三实施方式中记载的内容适当组合而成的内容作为本发明的一实施方式。

符号说明

1密闭容器；

2压缩机构部；

3马达；

5定子；

6转子；

11吸入管；

12曲柄轴；

13排出管；

21缸体；

22缸室；

22a吸入室；

22b排出室；

25衬套；

26偏心部；

27辊子；

28叶片；

29活塞；

50前头部；

51主体部；

51a排出端口；

52轴套部；

60后头部；

61主体部；

62轴套部；

100生产管理系统；

101尺寸数据输入部；

102尺寸数据存储部；

103分布解析部；

104第一部件选择部；

105第二部件选择部；

106组合信息存储部。