一种自润滑手动压力机的制作方法

本发明涉及压力机技术领域，具体涉及手动压力机。

背景技术：

压力机可广泛应用于切断、冲孔、落料、弯曲、铆合和成形等工艺。通过对金属坯件施加强大的压力使金属发生塑性变形和断裂来加工成零件。手动压力机是压力机中的一种，其通过工作人员直接用手操作提供挤压动力，其具有体积小、便于携带搬运、安装灵活度高、不受安装场地限制等优点。但现有的手动压力机在使用的过程中仍然存在一定的缺陷：1、手动压力机在工作时，工作人员需要将工件安装在底座上，但针对较大的工件而言，由于上方的压头会对装卸工件造成影响，工作人员只能从侧面装卸工件，而无法从底座上方装卸工件，因而不便于观察定位和固定工件，这就造成极大的不便，影响加工效率。为了提高装卸工件的便捷性，现有技术中通常采用的做法是加长支撑臂，使得压头能够升高到提升到更高的高度，这种方式虽然从一定程度上升高了操作空间，但又会导致压力机整体的高度增加，引起携带、搬运、安装的便捷性，同时由于压头下压的无效行程增大，也降低了加工效率。2、现有的手动压力机，为了确保螺杆、顶柱和安装筒的稳定滑动，需要工作人员利用专业工具向螺杆与顶柱之间、安装筒与顶柱之间手动加注润滑油进行润滑，但这种方式不仅操作麻烦、效率低，且对工作人员的操作熟练度要求高。3、手动压力机在进行操作时，需要反复的转动操作手轮控制压头下压；但在下压的前段和中段，由于压头无需需工件接触，其实手轮的转动是很轻松的，此时手轮的转动速度可适当加快；而在下压的后段，压头开始压制工件后，转动手轮需要的力是逐渐增大的。但现有的手动压力机不对此进行区分，采用通用手轮，在加工前、中段效率低，在加工后段又容易出现费力的情况。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种能够实现自动润滑的自润滑手动压力机。

为实现上述发明目的，本发明所采用的技术方案是：一种自润滑手动压力机，包括底座和按压装置，所述按压装置通过支撑臂架设在底座上方，所述底座上设置有工件固定块；

所述按压装置包括竖向的安装筒，所述安装筒与支撑臂固接，安装筒内的中心孔呈方形，且中心孔内设置有与中心孔相适配的方形的顶柱，所述顶柱与安装筒滑动配合；所述顶柱的下端伸出安装筒外并与压头固接，顶柱上段内设置有竖向的螺纹孔，顶柱的上段通过螺纹孔套设在螺杆外，并与螺杆构成螺纹配合；所述螺杆的上端还设置有挡盘，并通过挡盘放置在安装筒顶端的凸台上；所述安装筒的上端还设置有端盖，所述端盖套设在凸台和挡盘外，端盖通过螺栓与安装筒连接；所述挡盘上表面的中心固定设置有竖向的连接轴，所述连接轴的上端与手动调节组件连接；

所述顶柱的周面朝内凹陷形成油槽，所述安装筒的下部与顶柱之间设置有第一橡胶密封圈，位于所述第一橡胶密封圈上方的油槽槽腔构成泵吸腔；所述安装筒下部的外侧壁上设置有油盒；所述油盒内盛装润滑油，所述安装筒上部和下部的侧壁上设置有贯穿安装筒内外表面的第一油孔和第二油孔；所述顶柱位于最高位置时，所述第一油孔与螺杆的上端相对，所述第二油孔与泵吸腔的底部相对；所述第一油孔和第二油孔分别通过输油小管与油盒连通。

优选的，所述油盒上设置有补油口，所述补油口处螺纹连接有密封盖。

优选的，所述安装筒的下部与顶柱之间设置有第一橡胶密封圈，所述凸台与螺杆的上端之间设置有第二橡胶密封圈。

优选的，所述底座上设置有能够朝底座的左侧或右侧往复移动的滑动板，所述工件固定块安装在滑动板上，当滑动板移动到远离底座的最大距离时，所述工件固定块足以脱离按压装置下方的区域；所述底座的上表面设置有定位凸棱，所述定位凸棱由底座的左侧边缘起朝右延伸；所述滑动板的下表面对应定位凸棱的数量设置有与定位凸棱相配合的滑动槽，所述滑动槽由滑动板的左侧边缘起朝右延伸至靠近右侧边缘处；所述定位凸棱卡设在滑动槽内。

优选的，所述定位凸棱和滑动槽的截面均呈燕尾状；所述滑动槽的数量至少为两条，且滑动槽在滑动板的前后两侧对称分布。

优选的，所述定位凸棱的长度至少为底座长度的1/4。

优选的，所述滑动板左侧的底面设置有承托滚轮，所述承托滚轮的底部与底座的底面平齐。

优选的，所述底座右侧的边缘朝上弯折构成限位边。

优选的，所述连接轴的中部设置有第一同步齿轮，所述支撑臂的上方设置有第二同步齿轮，所述第一同步齿轮与第二同步齿轮之间通过同步带传动连接；所述第二同步齿轮安装在竖向的转轴的上端，所述转轴安装在支撑臂内，转轴的下端延伸至支撑臂的底部并与传动齿轮连接；所述滑动板的后侧设置有沿滑动板长度方向延伸的齿条，所述传动齿轮与齿条相啮合。

优选的，所述转轴上端的周面上设置有环形的安装槽，所述安装槽的宽度与第二同步齿轮的宽度相配合；所述第二同步齿轮的中心设置有通孔并通过通孔套设在安装槽内的转轴上；所述安装槽内的一段转轴的周面上设置有若干安装孔，所述安装孔沿转轴的径向延伸；所述第二同步齿轮的通孔孔壁上对应安装孔设置有若干半球槽；所述安装孔内由内至外依次设置有顶推弹簧、顶推板和接触钢珠；所述接触钢珠的一半在顶推弹簧的作用下伸入半球槽内。

本发明的有益效果集中体现在：能够对压力机的螺杆与顶杆、安装筒与顶杆进行高效的润滑，顶出顺畅，使用极为方便。具体来说，本发明在工作过程中，利用手动调节组件驱动螺杆转动，螺杆转动带动顶杆在安装筒内滑动，顶杆下端设置的压头就可以实现对工件的挤压加工。在顶杆朝下运动的过程中，泵吸腔的体积不断的压缩，油盒内的润滑油依次通过输油小管和第一油孔被压入顶柱下移后留下的缝隙内，使螺杆外侧充注满润滑油，主要起到螺杆和顶柱之间的润滑作用。在顶柱朝上运动的过程中，泵吸腔的体积不断的扩大，油盒内的润滑油依次通过输油小管和第二油孔被吸入泵吸腔内，充注满泵吸腔，主要起到顶杆和安装筒之间的润滑作用。因此，本发明通过合理的设计，实现了螺杆与顶杆之间、顶杆与安装筒之间的自润滑，使各部件之间的动作关系更加的顺畅，不仅更加的省力，且提高了各部件的使用寿命。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为图1中所示结构一种使用状态示意图；

图3为图1的右视图；

图4为按压装置的内部结构示意图；

图5为齿轮和齿条的安装示意图；

图6为滑动板的俯视图；

图7为底座的俯视图；

图8为一种优选的第二同步齿轮的安装示意图；

图9为图8中a部放大图。

具体实施方式

结合图1-9所示的手动压力机，其针对目前手动压力机存在的几个主要问题从多方面进行改进，以期从多个方面提高手动压力机的综合性能。

一种自润滑手动压力机，与传统的手动压力机一样，本发明也包括底座1和按压装置，所述按压装置通过支撑臂2架设在底座1上方。所述底座1上设置有工件固定块3，所述工件固定块3的作用在于固定工件，其通常就是一组夹具，在某些情况下，其也可以是一组模具，工件定位安装在模具内。

本发明与现有的手动压力机相比，其中一个方面的不同之处在于，所述底座1上设置有能够朝底座1的左侧或右侧往复移动的滑动板4，也就是说滑动板4能够沿着底座1朝左侧来回移动，或者沿着底座1朝右来回移动，当然所述滑动板4的移动应当具有一定的限位，避免滑动板4脱离底座1。所述工件固定块3安装在滑动板4上，当滑动板4移动到远离底座1的最大距离时，所述工件固定块3足以脱离按压装置下方的区域。此处以滑动板4朝左侧移动为例，也就是说当滑动板4移动至最左侧时，滑动板4上安装的工件固定块3完全离开按压装置所在的范围下方。

滑动板4与底座1形成滑动配合的方式较多，例如：所述底座1上设置滑轨，滑动板4通过滑轨与底座1构成滑动配合；也可以是所述底座1内部设置沿自身长度方向延伸导向孔，导向孔有左侧朝右延伸，滑动板4的左侧设置有与导向孔相配合的滑动杆，滑动杆位于导向孔内；

当然，除上述方式外，本发明滑动板4与底座1构成滑动配合的方式还可以如图6和7所示，所述底座1的上表面设置有定位凸棱5，所述定位凸棱5由底座1的左侧边缘起朝右延伸。所述滑动板4的下表面对应定位凸棱5的数量设置有与定位凸棱5相配合的滑动槽6，所述滑动槽6由滑动板4的左侧边缘起朝右延伸至靠近右侧边缘处，所述定位凸棱5卡设在滑动槽6内。一般所述滑动槽6的数量至少为两条，且滑动槽6在滑动板4的前后两侧对称分布，当然，设置更多的滑动槽6和定位凸棱5也是可行的。本发明所述的滑动槽6槽腔的截面和定位凸棱5的截面形状可以呈“凸”字形，也可以呈燕尾状或其他起到相同作用的形状，确保定位凸棱5在滑动槽6内稳定的滑动，又不会导致定位凸棱5从竖向上脱出滑动槽6。

所述滑动板4在朝左移动的过程中，其左侧极限的限位是通过定位凸棱5右端的端部抵靠在滑动槽6右端的端部上形成的，因此定位凸棱5的长度不宜过长，若过长容易导致工件固定块3无法完全脱离按压装置对应的区域。但其也不宜过短，起到提高导向稳定性的作用，一般所述定位凸棱5的长度在保证工件固定块3能滑动到位的情况下，至少为底座1长度的1/4，定位凸棱5的长度越长，其导向稳定性越好。至于滑动板4在朝右移动的过程中，其右侧极限的限位是通过额外增加的限位件形成的。限位件的具体可以是所述底座1右侧的边缘朝上弯折构成限位边8，或者是直接在底座1右侧的边沿设置限位销、限位片等也是可行的。

本发明的工件固定块3用于固定工件，由于工件固定块3安装在滑动板4上，而滑动板4又能够朝底座1的侧面滑动，从而使工件固定块3脱离按压装置下方的区域。本发明实质上能够在压力机的侧面实现工件的装卸，非常的便于对工件进行观察、拆装、定位等。同时，由于本发明无需将按压装置调节到高点，即可方便的对工件进行拆装，因此还有利于降低压力机整体的高度，间接提高了加工效率。

本发明所述的手动压力机，通常是放置在桌面上进行使用，在部分工件的加工过程中，考虑到工件的重量较大，为了对滑动板4的左侧进行支撑，更好的做法是，所述滑动板4左侧的底面设置有承托滚轮7，所述承托滚轮7的底部与底座1的底面平齐。通过这样的方式后，承托滚轮7就能够在桌面上进行滚动，从而对滑动板4的左侧进行支撑，确保滑动槽6与定位凸棱5之间滑动的稳定性，减小了定位凸棱5和滑动板4变形的风险。当然，针对较轻的工件而言，滑动板4自身完全具备足够的支撑力，也可以不用设置承托滚轮7。

本发明所述的滑动板4的驱动方式，其可以是直接用手拖动，例如：滑动板4的左侧设置拉手，工作人员直接利用拉手即可实现滑动板4的抽拉，切换滑动板4的位置，这种方式十分的简单，但往往需要配合锁定组件对滑动板4在极限位置的位置进行锁定，防止滑动板4在按压装置对工件按压的过程中出现失位窜动，常用的锁定组件如插销式锁定组件、磁力吸附式锁定组件等。

但由于设置拉手、利用锁定组件对滑动板4进行锁定的方式仍然需要工作人员主动进行操作，在降低工作人员操作繁琐度方面仍然不够理想。经过长期的研发公关，本发明更好的方案还可以是所述滑动板4的滑动直接与按压装置联动，并自动完成锁定。众所周知，手动压力机按驱动部件的主要形式主要可以包括：齿条驱动式、杠杆驱动式、螺杆驱动式等，螺杆驱动式按压装置具有保压性能好、设备稳定性优良等优势，与齿条驱动式按压装置、杠杆驱动式按压装置等相比较，为目前市场上主流的技术路线。为此，本发明着重以螺杆驱动式的按压装置作为主要对象进行详细介绍。

如图4所示，一般所述按压装置包括竖向的安装筒9，所述安装筒9与支撑臂2固接，安装筒9内的中心孔呈方形，且中心孔内设置有与中心孔相适配的方形的顶柱10，所述顶柱10与安装筒9滑动配合，也就是说顶柱10能够在其他力的作用下沿着安装筒9上下稳定的滑动。所述顶柱10的下端伸出安装筒9外并与压头11固接，所述压头11也可以与顶柱10通过螺纹连接、螺栓连接等方式构成可拆卸连接，从而方便针对不同的工件更换不同的压头11。

所述顶柱10上段内设置有竖向的螺纹孔，顶柱10的上段通过螺纹孔套设在螺杆12外，并与螺杆12构成螺纹配合，换言之也就是螺杆12的下段穿设在顶柱10上段的螺纹孔内与顶柱10构成螺纹配合。所述螺杆12的上端还设置有挡盘13，并通过挡盘13放置在安装筒9顶端的凸台14上。所述安装筒9的上端还设置有端盖15，所述端盖15套设在凸台14和挡盘13外，端盖15通过螺栓16与安装筒9连接，将螺杆12封闭在安装筒9内。所述挡盘13上表面的中心固定设置有竖向的连接轴17，所述连接轴17的上端与手动调节组件连接。所述手动调节组件的具体结构较多，例如：所述手动调节组件就是一根拐臂或者是一个手轮。

关于按压装置与滑动板4之间的联动，本发明所述连接轴17的中部设置有第一同步齿轮18，所述支撑臂2的上方设置有第二同步齿轮19，所述第一同步齿轮18与第二同步齿轮19之间通过同步带20传动连接，所述第二同步齿轮19安装在竖向的转轴21的上端。在使用时，连接轴17转动可依次通过第一同步齿轮18、同步带20和第二同步齿轮19同步带动转轴21转动。所述转轴21安装在支撑臂2内，转轴21的下端延伸至支撑臂2的底部并与传动齿轮22连接；所述滑动板4的后侧设置有沿滑动板4长度方向延伸的齿条23，所述传动齿轮22与齿条23相啮合。因此，本发明在使用时，当连接轴17通过螺杆12驱动顶杆10上升时，连接轴17也依次通过第一同步齿轮18、同步带20、第二同步齿轮19、转轴21、传动齿轮22、齿条23驱动滑动板4超左侧移动，方便进行装卸工件；当连接轴17通过螺杆12驱动顶杆10上升时，滑动板4朝右侧移动，压头11继续下降对工件进行按压。

采用上述方式将按压装置的动作与滑动板4进行联动后，本发明直接省去了抽拉滑动板4、利用锁定组件对滑动板4进行锁止的步骤，而是利用连接轴17的转动驱动滑动板4、利用传动齿轮22和齿条23的啮合实现滑动板4的精准定位，使用更加的方便、快捷，进一步提高了加工效率。但这种方式也存在一定的缺陷，由于按压装置与滑动板4之间采用刚性联动，要求按压装置的动作与滑动板4的移动具有极高的配合精度。为此，本发明还可以进一步改进，这种新的方式的思路为，使滑动板4相对于按压装置提前到位，也就说按压装置的压头在未下降到按压位置时，滑动板4已缩回并到达指定挤压位置；按压装置的压头在未上升到最高位置时，滑动板4已伸出并到达指定装卸位置。

具体来看，如图8和9所示，所述转轴21上端的周面上设置有环形的安装槽24，所述安装槽24的宽度与第二同步齿轮19的宽度相配合。所述第二同步齿轮19的中心设置有通孔并通过通孔套设在安装槽24内的转轴21上；所述安装槽24内的一段转轴21的周面上设置有若干安装孔25，所述安装孔25沿转轴21的径向延伸；所述第二同步齿轮19的通孔孔壁上对应安装孔25设置有若干半球槽26；所述安装孔25内由内至外依次设置有顶推弹簧27、顶推板28和接触钢珠29。在正常传动状态下，顶推弹簧27处于自然状态，所述接触钢珠29的一半在顶推弹簧27的作用下伸入半球槽26内。当滑动板4达到预定位置(也就是极限位置)，并受到限位后，顶推弹簧27被压缩，接触钢珠29和顶推板28被压回安装孔25内。此时第二同步齿轮19与转轴21处于自由转动状态，不再进行传动，起到离合分离作用。通过这样的设置，滑动板4能够实现提前到位自锁，并断开与连接轴17之间的动力传输，使用更加的方便。

以上为本发明所述的手动压力机在滑动板4方面的改进内容，除此之外，本发明尤其还针对螺杆式按压装置进行了优化改进，实现了按压装置的自润滑，使得手动压力机具备更好的稳定性和顺畅性。

具体来讲，如图4所示，本发明所述顶柱10的周面朝内凹陷形成油槽，所述安装筒9的下部与顶柱10之间设置有第一橡胶密封圈36，位于所述第一橡胶密封圈36上方的油槽槽腔构成泵吸腔30。泵吸腔30用于通过挤压、抽吸的方式驱动润滑油的流动，实现自动润滑。所述安装筒9下部的外侧壁上设置有油盒31。所述油盒31内盛装润滑油，所述安装筒9上部和下部的侧壁上设置有贯穿安装筒9内外表面的第一油孔32和第二油孔33。所述顶柱10位于最高位置时，所述第一油孔32与螺杆12的上端相对，所述第二油孔33与泵吸腔30的底部相对。所述第一油孔32和第二油孔33分别通过输油小管34与油盒31连通。

按压装置在工作过程中，利用手动调节组件驱动螺杆12转动，螺杆12转动带动顶杆10在安装筒9内滑动，顶杆10下端设置的压头11就可以实现对工件的挤压加工。在顶杆10朝下运动的过程中，泵吸腔30的体积不断的压缩，油盒31内的润滑油依次通过输油小管和第一油孔32被压入顶柱10下移后留下的缝隙内，使螺杆12外侧充注满润滑油，主要起到螺杆12和顶柱10之间的润滑作用。在顶柱10朝上运动的过程中，泵吸腔30的体积不断的扩大，油盒31内的润滑油依次通过输油小管和第二油孔33被吸入泵吸腔30内，充注满泵吸腔30，主要起到顶杆10和安装筒9之间的润滑作用。因此，本发明通过合理的设计，实现了螺杆12与顶杆0之间、顶杆10与安装筒9之间的自润滑，使各部件之间的动作关系更加的顺畅，不仅更加的省力，且提高了各部件的使用寿命。

在此基础上，油盒31的侧面通常设置有透明的观察窗，方便对油盒31内的润滑油液位高度进行观察。为了方便向油盒31内补充润滑油，所述油盒31上设置有补油口35，所述补油口35处螺纹连接有密封盖，打开密封盖即可加入润滑油，所述密封盖的结构较为简单，图中未视出。另外，为了防止润滑油从凸台14与螺杆12之间溢出，所述凸台14与螺杆12的上端之间设置有第二橡胶密封圈37。

除上述从滑动板4和自润滑两方面的改进之外，本发明还公开了一种针对螺杆式按压装置手动调节组件的改进方案，结合图1-3所示，所述手动调节组件包括由上至下依次固定在连接轴17上的多个手轮38，多个所述手轮38的直径由上至下逐渐增大。所述手轮38的数量可以是2、3、4个等，通常情况下所述手轮38的数量为三个。

这种手动调节组件在使用过程中，通过转动任意一个手轮38均可带动螺杆12进行转动。在压头11下压的前段，压头11与工件之间无压力，此时可通过旋转较小的手轮38使压头11快速的下压，到达与工件的接触位置。在压头11下压的后段，压头11与工件开始接触，压力增大，工作人员可通过旋转较大的手轮38，提高扭矩，从而满足压力的需求。在图1中，在下压的前段，可通过最上方的手轮38快速的转动连接轴17，从而起到快速转动螺杆12的作用。在下压的后段，随着压力变大，旋转最上方的手轮38会较为费力，此时，可旋转中间的一个或最下方的一个手轮38，从而起到提高扭矩的作用。当然，在按压工件后，往往需要进行保压，若直接调整小手轮38，极易出现过量调节的情况。而本发明可通过最大的手轮38进行更加准确的压力调节，因此降低了对工作人员操作熟练度的需求。

在此基础上，为了便于对手轮38进行转动，本发明每一个所述手轮38一侧的上部均固定设置有一根竖向的呈六棱柱形的插销39；还包括握把40，所述握把40的一端设置有与插销39相适配的盲孔。通过将握把40套入对应手轮38上的插销39，即可实现对应手轮38的转动，舒适性更强。

另外，为了提高手动压力机的整体安装稳定性，本发明还公开了一种手动压力机的固定方案，其具体是，所述底座1的下方还设置有多根沿底座1长度方向延伸的卡接条41，所述卡接条41的右端朝上弯折与底座1右侧的边缘固接；卡接条41的左端延伸至底座1的中部，并设置有竖向的螺纹孔；所述螺纹孔内适配有顶紧螺栓42，所述顶紧螺栓42的上端设置有挤压板43。使用时，将承托桌面卡在卡机二条41和底座1之间，然后利用顶紧螺栓42和挤压板43顶紧桌面，从而防止手动压力机整体上出现晃动。