本发明涉及法兰盘锻造领域，尤其涉及一种轮毂单元法兰盘的锻造工艺。
背景技术：
现有技术中，轮毂单元法兰盘的锻造工艺依次包括如下工序：下料，退火，镦粗、挤压成形、热处理。现有技术在对坯料进行镦粗后，实用成形模具一次完成产品的成形，其存在如下显著的技术缺陷：1、材料未充分流动、产品流线不连续，从而导致产品的抗疲劳强度偏低，使用过程中易出现裂纹；2、成形模具耗损严重，使用寿命缩短。
技术实现要素：
针对现有技术中的上述不足，本发明提供了一种轮毂单元法兰盘的锻造工艺，增加预锻工序，平衡终锻工序的变形程度，保证锻件形成质量。
为了达到上述发明目的，本发明采用的具体方案为：
一种轮毂单元法兰盘的锻造工艺，包括以下步骤：
(1)选材：零件材料为6061铝合金，模具材料为h13钢；
(2)预锻：采用反挤压的方式将坯料挤成杯状预锻件；
(3)终锻：再将杯状预锻件锻成碗状终锻件；
(4)然后将该碗状终锻件作为旋压坯料与加热坯料，旋压呈旋压件，最后将旋压件机加工、涂装成成品。
进一步，所述预锻、终锻时胚料温度为400℃、450℃、500℃，模具温度为250℃、350℃、350℃。
进一步，所述预锻成形时上模下压速度为：0.1、0.25、0.5mm/s，所述终锻成形时上模下压速度为：1、3、5mm/s。
进一步，形成过程中，模具及坯料间的摩擦不可避免，合理使用润滑剂，选择摩擦因数为0.1、0.2、0.3。
本发明的有益效果为：
增加预锻工序，平衡终锻工序的变形程度，预锻成形可以有效降低金属回流和防止起皱，保证锻件形成质量，增加预锻工序可以减少一次性变形程度，有利于降低成形载荷，使金属填充饱满，并且可以减少模具零件的损伤，延长模具使用寿命。
具体实施方式
以下通过具体实施例进一步描述本发明，但本发明不仅仅限于以下实施例。在本发明的范围内或者在不脱离本发明的内容、精神和范围内，对本发明进行的变更、组合或替换，对于本领域的技术人员来说是显而易见的，且包含在本发明的范围之内。
一种轮毂单元法兰盘的锻造工艺，包括以下步骤：
(1)选材：零件材料为6061铝合金，模具材料为h13钢；
(2)预锻：采用反挤压的方式将坯料挤成杯状预锻件；
(3)终锻：再将杯状预锻件锻成碗状终锻件；
(4)然后将该碗状终锻件作为旋压坯料与加热坯料，旋压呈旋压件，最后将旋压件机加工、涂装成成品。
所述预锻、终锻时胚料温度为400℃、450℃、500℃，模具温度为250℃、350℃、350℃。
所述预锻成形时上模下压速度为：0.1、0.25、0.5mm/s，所述终锻成形时上模下压速度为：1、3、5mm/s。
形成过程中，模具及坯料间的摩擦不可避免，合理使用润滑剂，选择摩擦因数为0.1、0.2、0.3。
以上所述仅为本发明专利的较佳实施例而已，并不用以限制本发明专利，凡在本发明专利的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明专利的保护范围之内。
1.一种轮毂单元法兰盘的锻造工艺，其特征在于，包括以下步骤：
(1)选材：零件材料为6061铝合金，模具材料为h13钢；
(2)预锻：采用反挤压的方式将坯料挤成杯状预锻件；
(3)终锻：再将杯状预锻件锻成碗状终锻件；
(4)然后将该碗状终锻件作为旋压坯料与加热坯料，旋压呈旋压件，最后将旋压件机加工、涂装成成品。
2.根据权利要求1所述的一种轮毂单元法兰盘的锻造工艺，其特征在于，所述预锻、终锻时胚料温度为400℃、450℃、500℃，模具温度为250℃、350℃、350℃。
3.根据权利要求1所述的一种轮毂单元法兰盘的锻造工艺，其特征在于，所述预锻成形时上模下压速度为：0.1、0.25、0.5mm/s，所述终锻成形时上模下压速度为：1、3、5mm/s。
4.根据权利要求1所述的一种轮毂单元法兰盘的锻造工艺，其特征在于，形成过程中，模具及坯料间的摩擦不可避免，合理使用润滑剂，选择摩擦因数为0.1、0.2、0.3。